Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения

Шероховатость, расчет шпоночного соединения

Задача

1. Розшифрувати та пояснити позначення на кресленні шорсткість 2. Записані як позначається шорсткість відповідно вимог стандарту 3. Розшифрувати та пояснити позначення на кресленні допусків відхилень форми та положення.

Розрахувати шпонкове з єднання 1.

Вибрати параметри призматичного шпонкового з єднання 2.

Призначити посадки при з єднанні шпонки з валом та отвором 3.

Визначити відхилення розміру b шпонки та пазу отвору 4.

Розрахувати посадки шпонки по розміру 5.

Побудувати схему полів допусків

ГОСЭКЗАМЕН

ЗАДАЧА № 1

Для з єднання Ø150 визначити: граничні відхилення, розміри отвору і вала; допуски отвору, вала і посадки; зазори. За отриманими даними у вибраному масштабі побудувати схему розташування полів допусків. Виконати ескізи вала, втулки та з єднання проставити на них розміри та відхилення комбінованим способом.

ЗАДАЧА № 2

Для з єднання Ø420 визначити: граничні відхилення, розміри отвору і вала; допуски отвору, вала і посадки; зазори. За отриманими даними у вибраному масштабі побудувати схему розташування полів допусків. Виконати ескізи вала, втулки та з єднання проставити на них розміри та відхилення цифровим способом.

ЗАДАЧА № 3

Для з єднання Ø385 визначити: граничні відхилення, розміри отвору і вала; допуски отвору, вала і посадки; зазори. За отриманими даними у вибраному масштабі побудувати схему розташування полів допусків. Виконати ескізи вала, втулки та з єднання проставити на них розміри та відхилення умовним

способом.

ЗАДАЧА № 28

Для з єднання Ø90 визначити: граничні відхилення, розміри отвору і вала; допуски отвору, вала і посадки; зазори, натяги. Визначити середнє квадратичне відхилення натягу, межу інтеграції. Визначити вірогідність натягів (зазорів) відсоток натягів (зазорів). За отриманими даними у вибраному масштабі побудувати схему розташування полів допусків. Виконати ескізи вала, втулки та з єднання проставити на них розміри та відхилення умовним способом.

ЗАДАЧА № 29

Для з єднання Ø430 визначити: граничні відхилення, розміри отвору і вала; допуски отвору, вала і посадки; зазори, натяги. Визначити середнє квадратичне відхилення натягу, межу інтеграції. Визначити вірогідність натягів (зазорів) відсоток натягів (зазорів). За отриманими даними у вибраному масштабі побудувати схему розташування полів допусків. Виконати ескізи вала, втулки та з єднання проставити на них розміри та відхилення цифровим способом.

ЗАДАЧА № 30

Для з єднання Ø15 визначити: граничні відхилення, розміри отвору і вала; допуски отвору, вала і посадки; зазори, натяги. Визначити середнє квадратичне відхилення натягу, межу інтеграції. Визначити вірогідність натягів (зазорів) відсоток натягів (зазорів). За отриманими даними у вибраному масштабі побудувати схему розташування полів допусків. Виконати ескізи вала, втулки та з єднання проставити на них розміри та відхилення комбінованим способом.

Задачи

Задача 1

Задано сполучення Ø25 H9/f9 ( / )

Для номінального розміру отвору і вала визначити верхні та нижні відхилення, граничні розміри отвору і вала, допуск розміру отвору, допуск розміру вала:

Деталь з отвором Ø25 H9 ( )

Задано сполучення Ø80 H6/js6 ( / )

Для номінального розміру отвору і вала визначити верхні та нижні відхилення, граничні розміри отвору і вала, допуск розміру отвору, допуск розміру вала:

Деталь з отвором Ø80 H6 ( )

Задача 3

Выбрать посадку внутреннего кольца на полый вал с диаметром 15 мм и посадку наружного циркуляционно - нагруженного кольца для шарикового подшипника.

Подшипник № 210 – шариковый радиальный однорядный ГОСТ 8338-75

D =90 мм, d = 50 мм , B = 20 мм, r = 2,0 мм

Радиальная реакция в опоре R = 4,7 кН, перегрузка 300%

Задача

Для заданої посадки Ø10 H7/f6 знайти граничні відхилення та допуски, визначити граничні значення зазорів і натягів, визначити вид посадки та систему посадок.

Задача

Визначити номінальний розмір замикаючої ланки, його відхилення, якщо відоме, що точність збільшуючих розмірів по Н8, а що зменшують по h8.

Задача

Для заданої посадки Ø30H8/p7 знайти граничні відхилення та допуски, визначити граничні значення зазорів і натягів, визначити вид посадки та систему посадок.

Завдання № 1

Для заданого спряження деталей Ø 35 H9(+0.062 ) /e9( ) визначити -

використовувану систему допусків і посадок; -

граничні відхилення отвору та валу; -

характер посадок ( посадка з зазором, посадка з натягом, перехідна посадка); -

розрахувати граничні розміри, граничні зазори чи натяги, допуск посадки; -

накреслити схеми полів допусків.

Завдання № 2

Для заданого спряження деталей Ø 50H7(+0,025) / k6 ( ) визначити -

використовувану систему допусків і посадок; -

граничні відхилення отвору та валу; -

характер посадок ( посадка з зазором, посадка з натягом, перехідна посадка); -

розрахувати граничні розміри, граничні зазори чи натяги, допуск посадки; -

накреслити схеми полів допусків, на яких поставити граничні розміри, граничні зазори чи натяги з буквеним і числовим позначенням розрахованих параметрів. -

Завдання № 3

Для заданого спряження деталей Ø 55Н7 (+0,030) /r6 ( ) визначити -

використовувану систему допусків і посадок; -

граничні відхилення отвору та валу; -

характер посадок ( посадка з зазором, посадка з натягом, перехідна посадка); -

розрахувати граничні розміри, граничні зазори чи натяги, допуск посадки; -

накреслити схеми полів допусків.

Для контрольних калібрів заданого спряження деталей визначити: -

координати розташування полів допусків калібрів, числові значення полів допусків калібрів, межі зносу, поправки координати розташування полів допуску в залежності від розміру, який контролюється; -

розрахувати граничні розміри калібрів для контролю отвору і валу, визначити і записати виконавчі розміри калібрів; -

накреслити схеми полів допусків, на яких проставити буквені і числові позначення розрахованих параметрів.

Билеты

1. Дійсний розмір валу 28.

Розмір за кресленням 28 ± 0,003.

Визначити: деталь придатна або її необхідно забракувати, об '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''рунтуйте. У випадку браку, визначить характер браку (виправний чи невиправний).

2. Дати схему полів допусків з єднання 090 Н7/m7

Визначити: 1. Система посадки - 2.

Характер посадки - 3.

Номінальні розміри D. d 4.

Граничні розміри Dmax, Dmin, dmax, dmin 5.

Граничні відхилення ЕS, El, еs, еі 6.

Допуски отвору та вала ITD ITd 7.

Зазори чи натяги Smax, Smin, Nmax, Nmin

Задания

Задание № 1

Определить параметры сопряжения

Для заданого сопряжения деталей Ø 60 установить, к какой системе относится посадка, определить характер сопряжения и предельные отклонения размеров сопрягаемых поверхностей

Задача № 2

Для заданного резьбового соединения М42 x 2 –7H/ 8g

- выбрать основные параметры наружной и внутренней резьбы

- определить предельные отклонения и предельные размеры наружной и внутренней резьбы

- изобразить графически схему расположения полей допусков сборочного резьбового соединения

ЗАВДАННЯ № 1

1.1 Визначити параметри сполучення

Для заданного сполучення Ø190 встановити

- до якої системи належить посадка (1 стор.351)

основною деталлю є деталь вал, так як їй задано основне відхилення h, спряження деталей виконане в системі посадок вала.

- для номінального розміру отвору і вала визначити верхнє і нижнє відхилення

для отвору верхнє граничне відхилення ES = + 0,530 мм

нижнє граничне відхилення EI = + 0,240 мм

для вала верхнє граничне відхилення es = 0 мм

нижнє граничне відхилення ei = - 0,290 мм -

графічно зобразити розташування полів допусків отвору і вала щодо нульової лінії

- визначити вид посадки

посадка с зазором, так як відхилення (C) для отвору розташоване вище нульової лінії а відхилення (h) для вала – нижче (1 стор.352)

- визначити граничні розміри отвору і вала

Dmax = D + ES= 190+0,530 = 190,530 мм

Dmin = D + EI = 190+0,240 = 190,240 мм

dmax = d + es = 190 + 0 = 190,000 мм

dmin = d + ei = 190 + (- 0,290) = 189,710 мм

- визначити допуск розміру вала

Td = dmax - dmin = 190,000 – 189,710 = 0,290 мм

- визначити допуск розміру отвору

TD = Dmax - Dmin = 190,530 – 190,240 = 0,290 мм

- визначити допуск посадки

TS = TD + Td = 0,290 + 0,290 = 0,580 мм

- визначити координати середини поля допуску для отвору і вала

для отвору ∆д = 0,5(ES + EI) = 0,5(0,530 + 0,240) = 0,385 мм

для вала ∆d = 0,5(es + ei) = 0,5(0 + (– 0,290)) = – 0,145 мм

- визначити найбільший та найменший зазори

Smax = Dmax - dmin = 190,530 – 189,710 = 0,820 мм

Smin = Dmin - dmax = 190,240 – 190,000 = 0,240 мм

- за отриманими даними побудувати схему розташування полів допусків вала та отвору щодо нульової лінії, виконати ескізи вала, втулки та з’єднання (рис.1)

ЗАВДАННЯ № 2

2.1 Визначити параметри сполучення

Для заданного сполучення Ø35 H8/u8 встановити

- до якої системи належить посадка (1 стор.351)

основною деталлю є деталь з отвором, так як їй задано основне відхилення Н, спряження деталей виконане в системі посадок отвору.

- для номінального розміру отвору і вала визначити верхнє і нижнє відхилення

для отвору верхнє граничне відхилення ES = + 39 мкм = + 0,039 мм

нижнє граничне відхилення EI = 0 мкм = 0 мм

для вала верхнє граничне відхилення es = + 99 мкм = + 0,099 мм

нижнє граничне відхилення ei = + 60 мкм = + 0,060 мм

- графічно зобразити розташування полів допусків отвору і вала щодо нульової лінії

- визначити вид посадки

посадка с натягом, так як відхилення (H) для отвору розташоване нижче відхилення (u) для вала (1 стор.352)

- визначити граничні розміри отвору і вала

Dmax = D + ES = 35+0,039 =35,039 мм

Dmin = D + EI = 35+0,000 =35,000 мм

dmax = d + es = 35+ 0,099 =35,099 мм

dmin = d + ei = 35+ 0,060 = 35,060 мм

- визначити допуск розміру вала

Td = dmax - dmin = 35,099 – 35,060 = 0,039 мм

- визначити допуск розміру отвору

TD = Dmax - Dmin = 35,039 – 35,000 = 0,039 мм

- визначити допуск посадки

TS = TD + Td = 0,039 + 0,039 = 0,078 мм

- визначити координати середини поля допуску для отвору і вала

для отвору ∆д = 0,5(ES + EI) = 0,5(0,039 + 0) = 0,0195 мм

для вала ∆d = 0,5(es + ei) = 0,5(0,099 + 0,060) = 0,0795 мм

- визначити найбільший та найменший натяги

Nmax = dmax - Dmin = 35,099 – 35,000 = 0,099 мм

Nmin = dmin - Dmax = 35,060– 35,039 = 0,021 мм -

за отриманими даними побудувати схему розташування полів допусків вала та отвору щодо нульової лінії, виконати ескізи вала, втулки та з’єднання (рис.3)

2.2 Визначити ймовірнісни характеристики посадки наближеним методом 1,c.19

Середнє квадратичне значення відхилень розмірів вала та отвору

σd = ; σD =

де Td = 0,039 мм TD = 0,039 мм

σd = ; σD = =

Середнє квадратичне відхилення

σΔ = = = 0,05515

Визначити ймовірнісний допуск посадки

ТSВ =6 σS = = 55,15 мкм

Середнє значення вала та отвору

dc = = = 35,0795

Dc = = = 35,0195

Середній натяг

Nc = = 60 мкм

Ймовірнісни граничні натяги

NmaxВ = Nc +3 σS = Sc + ТSВ /2 = 60 + = 87,575 мкм

Nmin В = Nc - 3σS = Sc - ТSВ/2 = 60 - = 32,425 мкм

2.3 Визначити виконавчі розміри гладких калібрів для заданного з’єднання 4

Для отвору Ø35H8 ( ) розрахувати виконавчі розміри калібру-пробки з полем заданого допуску

Для контролю отвору, виготовленого по 6 квалітету калібр-пробка має наступні допуски:

z = 8 мкм, H = 4 мкм, у = 5 мкм

Найбільший граничний розмір нового калібру

ПРmax = Dmin + z + = 35,000 + 0,008 + = 35,010 мм

Виконавчий розмір прохідного калібру – пробки ПРmax = 35,010- 0,002

Найбільший розмір непрохідного калібру

НЕmax = Dmax + = 35,039 + = 35,041 мм

Виконавчий розмір непрохідного калібру – пробки НЕmax = 35,041 - 0,002

Граничний розмір зношеного калібру

К- З = Dmin – у = 35,000– 0,005 = 34,995 мм

Побудувати схему розташування полів допусків калібру – пробки (рис.4)

Для вала Ø35 u8( ) розрахувати виконавчі розміри калібру-скоби.

Для контролю валу, виготовленого по 8 квалітету калібр-скоба має наступні допуски:

z 1= 8 мкм H1 = 7 мкм α1 = 0 у1 = 5 мкм

Найменший граничний розмір прохідної скоби

ПР min = dmax - z 1 - = 35,099 – 0,008 - = 35,0875

Виконавчий розмір прохідної скоби ПР min = 35,0875+0,0035

Найменший розмір непрохідної скоби

НЕ min = d min - = 35,060 - = 35,0565

Виконавчий розмір непрохідної скоби НЕ min = 35,0565 +0,0035

Граничний розмір зношеного калібру

К- З = dmax + у1 = 35,099 + 0,005 = 35,104 мм

Побудувати схему розташування полів допусків калібру – скоби (рис.4)

ЗАВДАННЯ № 3

3.1 Визначити параметри сполучення

Для заданного сполучення Ø320 Js6/h5 встановити

- до якої системи належить посадка (1 стор.351)

основною деталлю є деталь вал, так як їй задано основне відхилення h, спряження деталей виконане в системі посадок вала.

- для номінального розміру отвору і вала визначити верхнє і нижнє відхилення

для отвору верхнє граничне відхилення ES = + 0,018 мм

нижнє граничне відхилення EI = – 0,018 мм

для вала верхнє граничне відхилення es = 0 мм

нижнє граничне відхилення ei = – 0,025 мм -

графічно зобразити розташування полів допусків отвору і вала щодо нульової лінії

- визначити вид посадки

посадка перехідна, так як відхилення (Js) для отвору частково перекриваються з відхиленням (h) для вала (1 стор.352)

- визначити граничні розміри отвору і вала

Dmax = D + ES = 320 + 0,018 = 320,018 мм

Dmin = D + EI = 320 +(– 0,018) = 319,982 мм

dmax = d + es = 90 + 0 = 320,000 мм

dmin = d + ei = 90 + (– 0,025) = 319,975 мм

- визначити допуск розміру вала

Td = es - ei = 0,000 – (– 0,025) = 0,025 мм

- визначити допуск розміру отвору

TD = ES - EI = 0,018 – (- 0,018) = 0,036 мм

- визначити допуск посадки

TS = TD + Td = 0,036 + 0,025 = 0,061 мм

- визначити координати середини поля допуску для отвору і вала

для отвору ∆д = 0,5(ES + EI) = 0,5( 0,018 + (-0,018)) = 0 мм

для вала ∆d = 0,5(es + ei) = 0,5(0 + (– 0,025)) = - 0,0125 мм

- визначити найбільший та найменший натяги (зазори)

Smax = Dmax - dmin = 320,018 – 319,975 = 0,043 мм

Nmax = dmax - Dmin = 320,000 – 319,982 = 0,018 мм -

за отриманими даними побудувати схему розташування полів допусків вала та отвору щодо нульової лінії (рис.5)

3.2 Розрахувати перехідну посадку на ймовірність сполучення натягу і зазору 1,c.320

Визначити середнє квадратичне відхилення натягу (зазору)

σN = = 0,004437 мм

Визначити межу інтегрування (z), рівнею ( при Ni = 0)

Z= Nc / σN

Nmax = 0,018 мм Nmin = dmin - Dmax = 319,975 – 320,018= - 0,043 мм

Nc = = - 0,0125 мм

Z= = 1,6903

З 1,c.12 табл.1.1 значенню z =1,6903 визначити функцію Ф(z)

Ф(1,6903) = 0,4551

Розрахувати ймовірність натягів (або відсоток натягів) і ймовірність зазорів (або відсоток зазорів)

ймовірність натягів (або відсоток натягів)

P ′ = 0,5 + Ф(z) при z > 0

P ′ = 0,5 + 0,4551 = 0,9551

P = 100 P ′ = 100·0,9551 = 95,51

ймовірність зазорів (або відсоток зазорів)

PS′ = 0,5 - Ф(z) при z > 0

PS′ = 0,5 - 0,4551 = 0,0449

PS = 100 PS′ = 100·0,0449 = 04,49

При складанні приблизно 95,51% усих сполучень будут з натягами і 04,49% з зазорами

Завдання № 4

Для заданого різьбового з′єднання М68 –5H/6h

Визначити тип різьблення – метрична

Визначити крок різьблення – р = 6 мм 2,c.674 табл.4.10

Поле допуску різьблення болта 6h – т.е. поле допуска середнього та зовнішнього діаметрів.

Поле допуску різьблення гайки 5Н – т.е. поле допуска середнього та внутрішнього діаметрів – 5Н.

Номінальні розміри основних елементів з′єднання 2 с.677 табл.4.12

Зовнішній діаметр болта і гайки – D = d = 68 мм

Середній діаметр болта і гайки – D2 = d2 = d – 4 + 0,103 = 64,103 мм

Внутрішній діаметр болта і гайки – D1 = d1 = d – 7 + 0,505 = 61,505 мм

Внутрішній діаметр болта по дну западин 2 с.679 табл.4.13

d3 = d – 8 + 0,6386 = 60,6386 мм

Заокруглення западин R = H/6 = 0,1443276·6 = 0,8 мм

Визначити граничні відхилення гайки М68х6–5Н

Завдання № 5

Розрахунок параметрів з′єднання шпони.

Вал Ø18 – з′єднання шпони h9 – H9 – D10.

Номінальні значення елементі в з′єднання шпони 5 табл.2

Діаметр вала – d = 18 мм

Ширина шпони b = 6 мм

Висота шпони h= 6 мм

Довжина шпони l = 50 мм

Глибина паза вала t1 = 3,5 мм

Глибина паза втулки t2 = 2,8 мм

Радіус закруглення r1 = 0,3 мм

Розмір з′єднання вала d – t1 = 18 – 3,5 = 14,5 мм

Розмір з′єднання втулки d + t2 = 18 + 2,8 = 20,8 мм

Визначити граничні відхилення непосадочних розмірів

Висота шпонки h= 6 h11(-0,075)

h max = 6,000 – 0,000 = 6,000 мм

h min = 6,000 – 0,075 = 5,925 мм

Глибина паза вала t1 = 3,5 +0,1

Глибина паза втулки t2 = 2,8+0,1

Розмір з′єднання вала d – t1 = 14,5-0,1

Розмір з′єднання втулки d + t2 = 20,8+0,1

Визначити граничні відхилення посадочних розмірів

Завдання № 6

Умовне позначення підшипника 2007116

Вид навантаження кілець підшипника

зовнішнє кільце – місцеве

внутрішнє кільце – циркуляційне

інтенсивність навантажень на посадочних поверхнях валів/корпусів

РR = 290/750 кН/м

Тип підшипника – роліковий конічний однорядний особолегкої серії ГОСТ 333-71 7

Номінальний діаметр внутрішнього кільця підшипника d = 80 мм Номінальний діаметр зовнішнього кільця підшипника D = 125 мм

Ширина внутрішнього кільця підшипника В = 27 мм

Ширина зовнішнього кільця підшипника С = 23 мм

Фаска r = 2х45 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' Посадки зовнішнього кільця з корпусом здійснюється по системі вала, а внутрішнього кільця з валом по системі отвору. Граничні відхилення розмірів підшипника - 0-го класу точності. Кільце внутрішнє з номінальним діаметром d = 80 мм

Для dср : ES = 0 EI = - 15 Ø80 L0 ( )

Kільце зовнішнє з номінальним діаметром D = 125 мм

Для Dср : es = 0 ei = - 18 Ø125 l0 ( )

Поле допуску вала з навантаженням РR = 290 кН/м - js6 2 табл.4.82

Поле допуску корпуса з навантаженням РR = 750 кН/м K7 2 табл.4.82

За таблицями 1 с.80 табл.1.28 визначаємо граничні відхилення: Для номінального розміру отвору корпуса Ø125 К7 визначаєм верхнє (ES) і нижнє (EI) відхилення

ES = +0,012 мм EI = - 0,028 мм

Для номінального розміру вала Ø80 js6 визначаєм верхнє (es) і нижнє (es) відхилення

es = +0,011 мм es = - 0,011 мм

Визначаєм граничні розміри отвору і вала

Dmax= D + ES = 125+0,012 = 125,012 мм

Dmin = D + EI = 125+(– 0,028) = 124,972 мм

dmax= d + es = 80+0,011 = 80,011 мм

dmin = d + ei = 80+ (– 0,011)= 79,989 мм

Встановимо параметри шорсткості для номінальних діаметрів підшипника 7 табл.2 для класу точності 0

Вала – Ra 1,25 мкм отвору - Ra 1,25 мкм

Встановимо параметри шорсткості посадочних поверхонь валів і отворів корпусів під підшипники кочення для класу точності 0 2 табл.4.87

Вала – Ra 1,25 мкм, отвору - Ra 1,25 мкм, опорні торці – Ra = 2,5 мкм.

Побудувати схему розташування полів допусків посадочних розмірів підшипника і з′єднаних з ним деталей, виконати ескіз посадочного місця вала, корпуса,підшипникового вузла.

Завдання

2.1 Для заданого з’єднання Ø215 встановити

- до якої системи належить посадка (1 стор.351)

основною деталлю є деталь вал, так як їй задано основне відхилення h, спряження деталей виконане в системі посадок вала.

- визначити вид посадки

посадка с зазором, так як відхилення (Н) для отвору розташоване вище нульової лінії а відхилення (е) для вала – нижче (1 стор.352).

- для номінального розміру отвору втулки визначити верхнє і нижнє відхилення

верхнє граничне відхилення ES = + 122 мкм = + 0,122 мм

нижнє граничне відхилення EI = + 50 мкм = + 0,050 мм

- для номінального розміру вала визначити верхнє і нижнє відхилення

верхнє граничне відхилення es = 0 мкм = 0 мм

нижнє граничне відхилення ei = - 29 мкм = - 0,029 мм -

графічно зобразити розташування полів допусків отвору і вала щодо нульової лінії

- визначити граничні розміри отвору і вала

Dmax = D + ES= 215 + 0,122 = 215,122 мм

Dmin = D + EI = 215 + 0,050 = 215,050 мм

dmax = d + es = 215 + 0 = 215,000 мм

dmin = d + ei = 215+ (- 0,029) = 214,971 мм

- визначити допуск розміру вала

Td = dmax - dmin = 215,000 – 214,971 = 0,029 мм

- визначити допуск розміру отвору

TD = Dmax - Dmin = 215,122 – 215,050 = 0,072 мм

- визначити допуск посадки

TS = TD + Td = 0,072 + 0,029 = 0,101 мм

- визначити найбільший та найменший зазори

Smax = Dmax - dmin = 215,122 – 214,971 = 0,151 мм

Smin = Dmin - dmax = 215,050 – 215,000 = 0,050 мм

- визначити середне значення зазору

Sс = (Smax + Smin )/ 2 = (0,151+0,050)/ 2 = 0,1005 мм -

побудувати схему розташування полів допусків вала та отвору щодо нульової лінії -

виконати ескізи вала, втулки та з’єднання

Визначити виконавчі розміри калібрів для заданої посадки 4

Завдання № 7

7.1 Посадки підшипників кочення.

-

умовне позначення підшипника – 7214 -

вид навантаження кілець підшипника

зовнішнє кільце – коливальне

внутрішнє кільце – циркуляційне

- інтенсивність навантажень на посадочних поверхнях валів/корпусів

РR = 6300 кН/м

- тип підшипника – роліковий конічний однорядний середньої серії ГОСТ 333-71 7 , клас точності підшипника – 0;

- поле допуску вала з навантаженням РR = 6300 кН/м - n6 2 табл.4.82

- поле допуску корпуса з навантаженням РR = 6300 кН/м P7 2 табл.4.82

- номінальний діаметр внутрішнього кільця підшипника d = 70 мм

- номінальний діаметр зовнішнього кільця підшипника D = 125 мм

- ширина підшипника В = 24 мм

- фаска r = 2,5х45 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''

- граничні відхилення розмірів підшипника - 0-го класу точності. кільце внутрішнє з номінальним діаметром d = 70 мм

Для dср : ES = 0 EI = - 0,012 Ø70 L0 ( )

кільце зовнішнє з номінальним діаметром D = 125 мм

Для Dср : es = 0 ei = - 0,018 Ø125 l0 ( )

- за таблицями 1 с.80 табл.1.28 визначаємо граничні відхилення: для номінального розміру отвору корпуса Ø125P7 визначаємо верхнє (ES) і нижнє (EI) відхилення

ES = – 0,028 мм EI = – 0,068 мм

для номінального розміру вала Ø70n6 визначаємо верхнє (es) і нижнє (es) відхилення

es = + 0,039 мм es = + 0,020 мм

- визначаємо граничні розміри отвору і вала

Dmax= D + ES = 125 + (– 0,028) = 124,972 мм

Dmin = D + EI = 125 + (– 0,068) = 124,932 мм

dmax= d + es = 70 + 0,039 = 70,039 мм

dmin = d + ei = 70 + 0,020 = 70,020 мм

- встановимо параметри шорсткості для номінальних діаметрів підшипника

7 табл.2 для класу точності 0

Вала – Ra 1,25 мкм отвору - Ra 2,5 мкм

- встановимо параметри шорсткості посадочних поверхонь валів і отворів корпусів під підшипники кочення для класу точності 0 2 табл.4.87

Вала – Ra 1,25 мкм отвору - Ra 2,5 мкм опорні торці – Ra 2,5 мкм. -

побудувати схему розташування полів допусків посадочних розмірів підшипника і з’єднаних з ним деталей

Завдання № 9

9.1 Розрахунок параметрів з′єднання шпони.

Вал – Ø 357 з’єднання шпони h9 – Н9 – D10.

Номінальні значення елементі в з′єднання шпони 5 табл.2

діаметр вала – d = 357 мм

ширина шпони b = 80 мм

висота шпони h = 40 мм

довжина шпони l = 250 мм

глибина паза вала t1 = 25 мм

глибина паза втулки t2 = 15,4 мм

радіус закруглення r1 = 2,0 мм

розмір з’єднання вала d – t1 = 357 – 25 = 332 мм

розмір з’єднання втулки d + t2 = 357 + 15,4 = 371,4 мм

Визначити граничні відхилення непосадочних розмірів

висота шпонки h = 40 h11( )

h max = 40,000 – 0,000 = 40,000 мм

h min = 40,000 – 0,160 = 39,840 мм

глибина паза вала t1 = 25 +0,3

глибина паза втулки t2 = 15,4+0,3

розмір з’єднання вала d – t1 = 332-0,3

розмір з’єднання втулки d + t2 = 371,4+0,3

Визначити граничні відхилення посадочних розмірів

ширина шпонки b = 80 h9 ( )

b max = 80,000 – 0,000 = 80,000 мм

b min = 80,000 – 0,074 = 79,926 мм

ширина паза вала В1 = 80 H9 ( )

В1 max = 80,000 + 0,074 = 80,074 мм

В1 min = 80,000 + 0 = 80,000 мм

ширина паза втулки В2 = 80 D10 ( )

В2 max = 80,000 + 0,220 = 80,220 мм

В2 min = 80,000 + 0,100 = 80,100 мм

- визначити тип посадки у з′єднанні шпони у паз вала – посадка з зазором

S1max = В1 max - b min = 80,074 - 79,926 = 0,148 мм

- визначити тип посадки у з′єднанні шпони у паз втулки – посадка з зазором

S2max = В2 max - b min = 80,220 - 79,926 = 0,294 мм

побудувати схему розташування полів допусків з′єднання шпони по ширині. Виконати креслення з′єднання шпони.

Завдання № 1

Задано сполучення Ø175 H7/c8 ( / )

1.1 Визначення основної деталі та до якої системи належить посадка.

Основною деталлю є деталь з отвором, так як їй задано основне відхилення Н. Спряження деталей виконане в системі посадок отвору.

Для номінального розміру отвора і вала визначити верхні та нижні відхилення, граничні розміри отвору і вала, допуск розміру отвору, допуск розміру вала:

Деталь з отвором Ø175 H7 ( )

Верхнє граничне відхилення діаметра отвору ES = +0,040 мм

Нижнє граничне відхилення діаметра отвору EI = 0,000

Найбільший граничний діаметр отвору

Dmax = D + ES = 175+0,040 = 175,040 мм

Найменший граничний діаметр отвору

Dmin = D + EI = 175+0,000= 175,000 мм

Допуск діаметра отвору

TD = Dmax - Dmin = 175,040 – 175,000 = 0,040 мм

Деталь вал Ø175 c8 ( )

Верхнє граничне відхилення діаметра вала es = - 0,230

Нижнє граничне відхилення діаметра вала ei = - 0,293

Найбільший граничний діаметр вала

dmax = d + es = 175 + (- 0,230) = 174,770 мм

Найменший граничний діаметр вала

dmin = d + ei = 175 + (- 0,293) = 174,707 мм

Допуск діаметра вала

Td = dmax - dmin = 174,770 – 174,707 = 0,063 мм

Визначення характеру посадки.

Визначення посадки виконують порівнянням максимальних і мінімальних розмірів отвору і вала

В данному з’єднанні де

dmin = 174,707 dmax = 174,770

Dmin = 175,000 Dmax = 175,040 маємо dmax < Dmin

Посадка відноситься до посадок із зазором.

Допуск посадки

TS = TD + Td = 0,040 + 0,063 = 0,103

Визначення граничних зазорів допуску посадки.

Найбільший граничний зазор

Smax = Dmax - dmin = 175,040 – 174,707 = 0,333 мм

Найменший граничний зазор

Smin = Dmin - dmax = 175,000 – 174,770 = 0,230 мм

Середне значення зазору

Sс = (Smax + Smin )/ 2 = (0,333+0,230)/ 2 = 0,2815 мм

Побудувати схему розташування полів допусків вала та отвору щодо нульової лінії, виконати ескізи вала, втулки та з’єднання (рис.1)

1.2 Визначити виконавчі розміри гладких калібрів для заданного з’єднання 4

Для отвору Ø175H7( ) розрахувати виконавчі розміри калібру-пробки з полем заданого допуску

Для контролю отвору, виготовленого по 7 квалітету калібр-пробка має наступні допуски:

z = 6 мкм H = 8 мкм α= 0 у= 4 мкм

Найбільший граничний розмір нового калібру

ПРmax = Dmin + z + = 175,000 + 0,006 + = 175,010 мм

Виконавчий розмір прохідного калібру – пробки

ПРmax = 175,006+0,004

Найбільший розмір непрохідного калібру

НЕmax = Dmax + = 175,040 + = 175,044

Виконавчий розмір непрохідного калібру – пробки

НЕmax = 175,040+0,004

Граничний розмір зношеного калібру

К- З = Dmin – у = 175,000 – 0,004 =174,996 мм

Побудувати схему розташування полів допусків калібру – пробки. (рис.2)

Завдання № 2

Задано сполучення Ø75 G5/h4 ( / )

2.1 Визначення основної деталі та до якої системи належить посадка.

Основною деталлю є деталь з отвором, так як їй задано основне відхилення G. Спряження деталей виконане в системі посадок отвору.

Для номінального розміру отвора і вала визначити верхні та нижні відхилення, граничні розміри отвору і вала, допуск розміру отвору, допуск розміру вала:

Деталь з отвором Ø75 G5 ( )

Верхнє граничне відхилення діаметра отвору ES = +0,023

Нижнє граничне відхилення діаметра отвору EI = +0,010

Найбільший граничний діаметр отвору

Dmax = D + ES = 75+0,023 =75,023 мм

Найменший граничний діаметр отвору

Dmin = D + EI = 75+0,010 = 75,010 мм

Допуск діаметра отвору

TD = Dmax - Dmin = 75,023 – 75,010 = 0,013

Деталь вал Ø75 h4 ( )

Верхнє граничне відхилення діаметра вала es = 0,000

Нижнє граничне відхилення діаметра вала ei = - 0,008

Найбільший граничний діаметр вала

dmax = d + es = 75 + 0,000 = 75,000 мм

Найменший граничний діаметр вала

dmin = d + ei = 75 + (- 0,008) = 74,992 мм

Допуск діаметра вала

Td = dmax - dmin = 75,000 – 74,992 = 0,008 мм

Визначення характеру посадки.

Визначення посадки виконують порівнянням максимальних і мінімальних розмірів отвору і вала

В данному з’єднанні де

dmin = 74,992 dmax = 75,000

Dmin = 75,010 Dmax = 75,023 маємо dmax < Dmin

Посадка відноситься до посадок із зазором.

Визначення граничних зазорів допуску посадки.

Найбільший граничний зазор

Smax = Dmax - dmin = 75,023 – 74,992= 0,031

Найменший граничний зазор

Smin = Dmin - dmax = 75,010 – 75,000 = 0,010

Середне значення зазору

Sс = (Smax + Smin )/ 2 = (0,031+0,010)/ 2 = 0,0205 мм

Допуск посадки

TN= TD + Td = 0,013 + 0,008 = 0,021

Побудувати схему розташування полів допусків вала та отвору щодо нульової лінії, виконати ескізи вала, втулки та з’єднання (рис.3)

2.2 Визначити виконавчі розміри гладких калібрів для заданного з’єднання 4

Для вала Ø75 h4 ( ) розрахувати виконавчі розміри калібру-скоби.

Для контролю валу, виготовленого по 4 квалітету калібр-скоба має наступні допуски: z 1= 4 мкм, H1 = 5 мкм, α1 = 0, у1 = 3 мкм

Найменший граничний розмір прохідної скоби

ПР min = dmax - z 1 - = 75,000 – 0,004 - = 74,9935

Виконавчий розмір прохідної скоби ПР min = 74,996-0,0025

Найменший розмір непрохідної скоби

НЕ min = d min - = 74,992 - = 74,9895

Виконавчий розмір непрохідної скоби НЕ min = 74,992 -0,0025

Граничний розмір зношеного калібру

К- З = dmax + у1 = 75,000 + 0,003 = 75,003 мм

Побудувати схему розташування полів допусків калібру – скоби (рис.4)

Завдання № 3

Задано сполучення Ø145 H6/p5 ( / )

3.1 Визначення основної деталі та до якої системи належить посадка.

Основною деталлю є деталь з отвором, так як їй задано основне відхилення H. Спряження деталей виконане в системі посадок отвору.

Для номінального розміру отвора і вала визначити верхні та нижні відхилення, граничні розміри отвору і вала, допуск розміру отвору, допуск розміру вала:

Деталь з отвором Ø145 H6 ( )

Верхнє граничне відхилення діаметра отвору ES = +0,025

Нижнє граничне відхилення діаметра отвору EI = 0,000

Найбільший граничний діаметр отвору

Dmax = D + ES = 145+0,025 = 145,025 мм

Найменший граничний діаметр отвору

Dmin = D + EI = 145 + 0,000 = 145,000 мм

Допуск діаметра отвору

TD = Dmax - Dmin = 145,025 - 145,000 = 0,025 мм

Деталь вал Ø145 p5( )

Верхнє граничне відхилення діаметра вала es = + 0,061

Нижнє граничне відхилення діаметра вала ei = + 0,043

Найбільший граничний діаметр вала

dmax = d + es = 145 + 0,061 = 145,061 мм

Найменший граничний діаметр вала

dmin = d + ei = 145 + 0,043 = 145,043 мм

Допуск діаметра вала

Td = dmax - dmin = 145,061 – 145,043 = 0,018 мм

Визначення характеру посадки.

Визначення посадки виконують порівнянням максимальних і мінімальних розмірів отвору і вала

dmin = 145,043 dmax = 145,061

Dmin = 145,000 Dmax = 145,025 маємо: dmin > Dmax

Має місце посадка з натягом.

Визначення граничних натягів допуску посадки.

Найбільший граничний натяг

Nmax = dmax - Dmin = 145,061 – 145,000 = 0,061

Найменший граничний натяг

Nmin = dmin - Dmax = 145,043 – 145,025= 0,018

Середне значення натягу

Nс = (Nmax + Nmin )/ 2 = (0,061 + 0,018) / 2 = 0,0395

Допуск посадки

TN= TD + Td = 0,025 + 0,018 = 0,043

Побудувати схему розташування полів допусків вала та отвору щодо нульової лінії, виконати ескізи вала, втулки та з′єднання (рис.5)

3.2 Визначити виконавчі розміри гладких калібрів для заданного з’єднання 4

Для отвору Ø145 H6 ( ) розрахувати виконавчі розміри калібру-пробки з полем заданого допуску

Для контролю отвору, виготовленого по 6 квалітету калібр-пробка має наступні допуски: z = 4 мкм, H = 5 мкм, α= 0, у= 3 мкм

Найбільший граничний розмір нового калібру

ПРmax = Dmin + z + = 145,000 + 0,004 + = 145,0065 мм

Виконавчий розмір прохідного калібру – пробки

ПРmax = 145,004+0,0025

Найбільший розмір непрохідного калібру

НЕmax = Dmax - α + = 145,025 – 0,000 + = 145,0275

Виконавчий розмір непрохідного калібру – пробки

НЕmax = 145,025+0,0025

Граничний розмір зношеного калібру

К- З = Dmin – у + α = 145,000 – 0,003 +0 =144,997 мм

Побудувати схему розташування полів допусків калібру – пробки. (рис.6)

Завдання № 4

Задано сполучення Ø145 S7/h6 ( / )

4.1 Визначення основної деталі та до якої системи належить посадка.

Основною деталлю є деталь з отвором, так як їй задано основне відхилення S. Спряження деталей виконане в системі посадок отвору.

Для номінального розміру отвора і вала визначити верхні та нижні відхилення, граничні розміри отвору і вала, допуск розміру отвору, допуск розміру вала:

Деталь з отвором Ø145 S7 ( )

Верхнє граничне відхилення діаметра отвору ES = - 0,085

Нижнє граничне відхилення діаметра отвору EI = - 0,125

Найбільший граничний діаметр отвору

Dmax = D + ES = 145 + (- 0,085) =144,915 мм

Найменший граничний діаметр отвору

Dmin = D + EI = 145 + ( - 0,125) = 144,875 мм

Допуск діаметра отвору

TD = Dmax - Dmin = 144,915 - 144,975 = 0,040 мм

Деталь вал Ø145 h6 ( )

Верхнє граничне відхилення діаметра вала es = 0,000

Нижнє граничне відхилення діаметра вала ei = - 0,025

Найбільший граничний діаметр вала

dmax = d + es = 145 + 0,000 = 145,000 мм

Найменший граничний діаметр вала

dmin = d + ei = 145 + ( - 0,025) = 144,975 мм

Допуск діаметра вала

Td = dmax - dmin = 145,000 – 144,975 = 0,025 мм

Визначення характеру посадки.

Визначення посадки виконують порівнянням максимальних і мінімальних розмірів отвору і вала

dmin = 144,975 dmax = 145,000

Dmin = 144,875 Dmax =144,915 маємо: dmin > Dmax

Має місце посадка з натягом.

Визначення граничних натягів допуску посадки.

Найбільший граничний натяг

Nmax = dmax - Dmin = 145,000– 144,875 = 0,125

Найменший граничний натяг

Nmin = dmin - Dmax = 144,975 – 144,915= 0,060

Середне значення натягу

Nс = (Nmax + Nmin )/ 2 = (0,125 + 0,060) / 2 = 0,0925

Допуск посадки

TN= TD + Td = 0,040 + 0,025 = 0,065

Побудувати схему розташування полів допусків вала та отвору щодо нульової лінії, виконати ескізи вала, втулки та з′єднання (рис.7)

4.2 Визначити виконавчі розміри гладких калібрів для заданного з’єднання 4

Для вала Ø145 h6 ( ) розрахувати виконавчі розміри калібру-скоби.

Для контролю валу, виготовленого з допуском h6 калібр-скоба має наступні допуски:

z 1= 6 мкм H1 = 8 мкм α1 = 0 у1 = 4 мкм

Найменший граничний розмір прохідної скоби

ПР min = dmax - z 1 - = 145 – 0,006 - = 144,990

Виконавчий розмір прохідної скоби ПР min = 144,994-0,004

Найменший розмір непрохідної скоби

НЕ min = d min - = 144,975 - = 144,971

Виконавчий розмір непрохідної скоби НЕ min = 144,975-0,004

Граничний розмір зношеного калібру

К- З = dmax + у1 = 145 + 0,004 = 145,004 мм

Побудувати схему розташування полів допусків калібру – скоби (рис.8)

Завдання № 5

Задано сполучення Ø145 H6/n5( / )

5.1 Визначення основної деталі та до якої системи належить посадка.

Основною деталлю є деталь з отвором, так як їй задано основне відхилення H. Спряження деталей виконане в системі посадок отвору.

Для номінального розміру отвора і вала визначити верхні та нижні відхилення, граничні розміри отвору і вала, допуск розміру отвору, допуск розміру вала:

Деталь з отвором Ø145 H6 ( )

Верхнє граничне відхилення діаметра отвору ES = + 0,025

Нижнє граничне відхилення діаметра отвору EI = 0,000

Найбільший граничний діаметр отвору

Dmax = D + ES = 145 + 0,025 = 145,025 мм

Найменший граничний діаметр отвору

Dmin = D + EI = 145 + 0 = 145,000 мм

Допуск діаметра отвору

TD = Dmax - Dmin = 145,025 - 145,000 = 0,025 мм

Деталь вал Ø145 n5 ( )

Верхнє граничне відхилення діаметра вала es = +0,045

Нижнє граничне відхилення діаметра вала ei = +0,027

Найбільший граничний діаметр вала

dmax = d + es = 145 + 0,045 = 145,045 мм

Найменший граничний діаметр вала

dmin = d + ei = 145 + 0,027 = 145,027 мм

Допуск діаметра вала

Td = dmax – dmin = 145,045 – 145,027 = 0,018 мм

Визначення характеру посадки.

Визначення посадки виконують порівнянням максимальних і мінімальних розмірів отвору і вала

dmin = 145,027 dmax = 145,045

Dmin = 145,000 Dmax =145,025 маємо: dmin > Dmax

Має місце посадка з натягом.

Визначення граничних натягів допуску посадки.

Найбільший граничний натяг

Nmax = dmax – Dmin = 145,045– 145,000 = 0,045

Найменший граничний натяг

Nmin = dmin –Dmax = 145,027 – 145,025= 0,002

Середне значення натягу

Nс = (Nmax + Nmin )/ 2 = (0,045 + 0,002) / 2 = 0,0235

Допуск посадки

TN = TS = TD + Td = 0,025 + 0,018 = 0,043 мм

Визначити середнє квадратичне відхилення натягу (зазору)

σN = = 0,00513 мм

Визначити межу інтегрування (z), рівнею ( при Ni = 0)

Z= Nc / σN

Z= = 4,5808

З 1,c.12 табл.1.1 значенню z = 4,5808 визначити функцію Ф(z)

Ф(4,5808) = 0,499997

Розрахувати ймовірність натягів (або відсоток натягів) і ймовірність зазорів (або відсоток зазорів)

ймовірність натягів (або відсоток натягів)

P ′ = 0,5 + Ф(z) при z > 0

P ′ = 0,5 + 0,499997 = 0,999997

P = 100 P ′ = 100·0,999997= 99,9997

ймовірність зазорів (або відсоток зазорів)

PS′ = 0,5 – Ф(z) при z > 0

PS′ = 0,5 – 0,49999 = 0,000003

PS = 100 PS′ = 100·0,000003= 0,0003

При складанні приблизно 99,9997% усих сполучень будут з натягами і 0,0003% з зазорами

Побудувати схему розташування полів допусків вала та отвору щодо нульової лінії, виконати ескізи вала, втулки та з′єднання (рис.9)

Завдання № 6

Задано сполучення Ø145 М8 /h7 ( / )

6.1 Визначення основної деталі та до якої системи належить посадка.

Основною деталлю є деталь з отвором, так як їй задано основне відхилення М. Спряження деталей виконане в системі посадок отвору.

Для номінального розміру отвора і вала визначити верхні та нижні відхилення, граничні розміри отвору і вала, допуск розміру отвору, допуск розміру вала:

Деталь з отвором Ø145 М8 ( )

Верхнє граничне відхилення діаметра отвору ES = + 0,008

Нижнє граничне відхилення діаметра отвору EI = – 0,055

Найбільший граничний діаметр отвору

Dmax = D + ES = 145 + 0,008 =145,008 мм

Найменший граничний діаметр отвору

Dmin = D + EI = 145 + (– 0,055) = 144,945 мм

Допуск діаметра отвору

TD = Dmax – Dmin = 145,008 – 144,945= 0,063 мм

Деталь вал Ø145 h7( )

Верхнє граничне відхилення діаметра вала es = 0,000

Нижнє граничне відхилення діаметра вала ei = – 0,040

Найбільший граничний діаметр вала

dmax = d + es = 145 + 0,000 = 145,000 мм

Найменший граничний діаметр вала

dmin = d + ei = 145 +(– 0,040) = 144,960 мм

Допуск діаметра вала

Td = dmax – dmin = 145,000– 144,960 = 0,040 мм

Визначення характеру посадки.

Визначення посадки виконують порівнянням максимальних і мінімальних розмірів отвору і вала

dmin = 144,960 dmax = 145,000

Dmin = 144,945 Dmax =145,008 маємо: dmin > Dmin , Dmax > dmax

Має місце перехідна посадка.

Визначаєм найбільший та найменший натяги (зазори)

Smax = Dmax - dmin = 145,008 – 144,960 = 0,048 мм

Nmax = dmax - Dmin = 145,000 – 144,945 = 0,055 мм

Середне значення натягу(зазору)

Nс = (Nmax + ( - Smax ))/ 2 = ( 0,055 – 0,048)/2 = 0,0035

Допуск посадки

TN = TS = TD + Td = 0,063 + 0,040 = 0,103 мм

Визначити середнє квадратичне відхилення натягу (зазору)

σN = = 0,01244 мкм

Визначити межу інтегрування (z), рівнею ( при Ni = 0)

Z= Nc / σN

Z= = 0,28135

З 1,c.12 табл.1.1 значенню z=0,28135 визначити функцію Ф(z)

Ф(0,28135) = 0,1103

Розрахувати ймовірність натягів (або відсоток натягів) і ймовірність зазорів (або відсоток зазорів)

ймовірність натягів (або відсоток натягів)

P ′ = 0,5 + Ф(z) при z > 0

P ′ = 0,5 + 0,1103 = 0,6103

P = 100 P ′ = 100·0,6103= 61,03

ймовірність зазорів (або відсоток зазорів)

PS′ = 0,5 - Ф(z) при z > 0

PS′ = 0,5 - 0,1103 = 0,3897

PS = 100 PS′ = 100·0,3897 = 38,97

При складанні приблизно 61,03% усих сполучень будут з натягами і 38,97% з зазорами

Побудувати схему розташування полів допусків вала та отвору щодо нульової лінії, виконати ескізи вала, втулки та з′єднання (рис.10)

Завдання № 7

Умовне позначення підшипника 6 – 80311

Вид навантаження кілець підшипника

зовнішнє кільце – місцеве

внутрішнє кільце – коливальне

інтенсивність навантажень на посадочних поверхнях РR = 4100 кН/м

Тип підшипника – шариковий радіальний однорядний з захисними шайбами середньої серії ГОСТ 7242-70 7

Номінальний діаметр внутрішнього кільця підшипника d = 55 мм Номінальний діаметр зовнішнього кільця підшипника D = 120 мм

Ширина підшипника В = 29 мм, фаска 3х45 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''

Посадки зовнішнього кільця з корпусом здійснюється по системі вала, а внутрішнього кільця з валом по системі отвору. Граничні відхилення розмірів підшипника - 6-го класу точності. Кільце внутрішнє з номінальним діаметром d = 55 мм

Для dср : ES = 0 EI = - 12 Ø55 L6 ( )

Kільце зовнішнє з номінальним діаметром D = 120 мм

Для Dср : es = 0 ei = - 15 Ø120 l6 ( )

Поле допуску вала з навантаженням РR = 4100 кН/м - n6 2 табл.4.82

Поле допуску корпуса P7 2 табл.4.82

За таблицями 1 с.80 табл.1.28 визначаємо граничні відхилення: Для номінального розміру отвору корпуса Ø120 P7 ( ) визначаєм верхнє (ES) і нижнє (EI) відхилення

ES = -0,028 мм EI = - 0,068 мм

Для номінального розміру вала Ø 55 n6 ( ) визначаєм верхнє (es) і нижнє (es) відхилення

es = +0,039 мм es = + 0,020 мм

Визначаєм граничні розміри отвору і вала

Dmax= D + ES = 120+(– 0,028) = 119,972 мм

Dmin = D + EI = 120+(– 0,068) = 119,932 мм

dmax= d + es = 55+0,039 = 55,039 мм

dmin = d + ei = 55+0,020 = 55,020 мм

Встановимо параметри шорсткості для номінальних діаметрів підшипника 7 табл.2 для класу точності 6

Вала – Ra 0,63 мкм отвору - Ra 1,25 мкм

Встановимо параметри шорсткості посадочних поверхонь валів і отворів корпусів під підшипники кочення для класу точності 6 2 табл.4.87

Вала – Ra 0,63 мкм отвору - Ra 1,25 мкм

опорні торці – Ra = 2,5 мкм.

Побудувати схему розташування полів допусків посадочних розмірів підшипника і з′єднаних з ним деталей, виконати ескіз посадочного місця вала, корпуса,підшипникового вузла (рис.11,12)

Завдання № 8

Для заданого різьбового з′єднання М48 –6H/ 6hR

Визначити тип різьблення – метрична

Визначити крок різьблення – р = 5 мм 2, c.674 табл.4.10

Поле допуску різьблення болта 6hR – т.е. поле допуска середнього та зовнішнього діаметрів 6h з обов’язковим заокругленням впадин.

Поле допуску різьблення гайки 6Н – т.е. поле допуска середнього та внутрішнього діаметрів – 6Н.

Номінальні розміри основних елементів з′єднання 2 с.677 табл.4.12

Зовнішній діаметр болта і гайки – D = d = 48 мм

Середній діаметр болта і гайки – D2 = d2 = d – 4 + 0,752 = 44,752 мм

Внутрішній діаметр болта і гайки – D1 = d1 = d – 6 + 0,587 = 42,587 мм

Внутрішній діаметр болта по дну западин 2 с.679 табл.4.13

d3 = d – 7 + 0,8655 = 41,8655 мм

заокруглення западин R = H/6 = 0,1443276·5 = 0,7 мм

Визначити граничні відхилення гайки М48х5 –6H

D : EI = 0

D2 : ES = + 355 EI = 0

D1 : ES = + 710 EI = 0

Для зовнішнього діаметру

Dmax – не определяется

Dmin = 48,00 + 0 = 48,000 мм

Для среднього діаметру

D2min = 44,752 + 0 = 44,752 мм

D2max = 44,752+ 0,355 = 45,107 мм

Допуск среднього діаметру

TD2 = D2max - D2min = 45,107 - 44,752 = 0,355 мм

Для внутрішнього діаметру

D1min = 42,587 + 0 = 42,587 мм

D1max = 42,587 + 0,710 = 43,297 мм

Допуск внутрішнього діаметру

TD1 = D1max - D1min = 43,297 - 42,587 = 0,710

Визначити граничні відхилення болта М48х5 –6hR

d : es = 0 ei = - 530

d2 : es = 0 ei = - 250

d1 : es = 0

Для зовнішнього діаметру

dmax = 48,00 – 0 = 48,000 мм

dmin = 48,00 - 0,530 = 47,470 мм

Допуск зовнішнього діаметру

Td = dmax - dmin = 48,000 - 47,470 = 0,530 мм

Для среднього діаметру

d2max = 44,752 – 0,000 = 44,752 мм

d2min = 44,752 - 0,250 = 44,502 мм

Допуск среднього діаметру

Td2 = d2max - d2min = 44,752 - 44,502 = 0,250 мм

Для внутрішнього діаметру

d1max =42,587 – 0 = 42,587 мм

d1min = не определяется

Визначити величини зазорів різьбовому з′єднанні

по зовнішньому діаметру

Smin = Dmin - dmax = 48,000 – 48,000 = 0 мм

по средньому діаметру

Smax = D2max – d2min = 45,107 – 44,502 = 0,605 мм

Smin = D2min – d2max = 44,752 – 44,752 = 0 мм

по внутрішньому діаметру

Smin = D1min – d1max = 42,587– 42,587= 0 мм

Побудувати схему розташування полів допусків для болта, гайки та різьбового з′єднання. Виконати ескізи болта, гайки та різьбового з′єднання. (рис.13, 14)

Завдання № 9

Розрахунок параметрів з′єднання шпони.

Вал – Ø 128 H7/n6 мм з′єднання шпони h9 – H9 – D10.

Номінальні значення елементі в з′єднання шпони 6 табл.2

Діаметр вала – d = 128 мм

Ширина шпони b = 32 мм

Висота шпони h = 18 мм

Довжина шпони l = 100 мм

Глибина паза вала t1 = 11 мм

Глибина паза втулки t2 = 7,4 мм

Радіус закруглення r1 =0,5 мм

Розмір з′єднання вала d – t1 = 128 – 11 = 117 мм

Розмір з′єднання втулки d + t2 = 128 +7,4 = 135,4 мм

Визначити граничні відхилення непосадочних розмірів

Висота шпонки h= 18 h11( )

h max = 18,000 – 0,000 = 18,000 мм

h min = 18,000 – 0,110 = 17,890 мм

Ширина шпонки b = 32 h9 ( )

b max = 32,000 – 0,000 = 32,000 мм

b min = 32,000 – 0,062 = 31,938 мм

Глибина паза вала t1 = 11 +0,2

Глибина паза втулки t2 = 7,4+0,2

ширина паза вала В1 = 32 H9 ( )

В1 max = 32,000 + 0,062 = 32,062 мм

В1 min = 32,000 + 0 = 32,000 мм

ширина паза втулки В2 = 32 D10 ( )

В2 max = 32,000 + 0,180 = 32,180 мм

В2 min = 32,000 + 0,080 = 32,080 мм

Розмір з′єднання вала d – t1 = 117-0,2

Розмір з′єднання втулки d + t2 = 135,4+0,2

Для номінального розміру отвора і вала визначити верхні та нижні відхилення, граничні розміри отвору і вала, допуск розміру отвору, допуск розміру вала:

Деталь з отвором Ø128 H7 ( )

Верхнє граничне відхилення діаметра отвору ES = + 0,040

Нижнє граничне відхилення діаметра отвору EI = 0

Найбільший граничний діаметр отвору

Dmax = D + ES = 128 + 0,040 = 128,040 мм

Найменший граничний діаметр отвору

Dmin = D + EI = 128 + 0,000 = 128,000 мм

Деталь вал Ø128 n6 ( )

Верхнє граничне відхиле ння діаметра вала es = +0,052

Нижнє граничне відхилення діаметра вала ei = + 0,027

Найбільший граничний діаметр вала

dmax = d + es = 128 + 0,052 = 128,052 мм

Найменший граничний діаметр вала

dmin = d + ei = 128 + 0,027 = 128,027 мм

Визначення характеру посадки.

dmin = 128,027 dmax = 128,052

Dmin = 128,000 Dmax =128,040 маємо: dmax > Dmin , dmin < Dmax

Має місце перехідна посадка.

Побудувати схему розташування полів допусків з′єднання шпони по ширині.

За схемою розташування полів допусків визначити тип посадки шпонки у паз вала, у паз втулки. Тип посадки шпонки у паз вала, у паз втулки - посадка з зазором.

Виконати креслення з′єднання шпони (рис.15,16) Побудувати схему розташування полів допусків вала та отвору щодо нульової лінії (рис.17)

Завдання № 1

Задано сполучення Ø75 H10/h10

1.1 Визначення основної деталі та до якої системи належить посадка.

Основною деталлю є деталь з отвором, так як їй задано основне відхилення H. Спряження деталей виконане в системі посадок отвору. 1.2

Визначити ймовірнісни характеристики посадки наближеним методом 1,c.19

Середнє квадратичне значення відхилень розмірів вала та отвору

1.3 Визначити виконавчі розміри гладких калібрів для заданного з’єднання 4

Для отвору Ø75 H10 ( ) розрахувати виконавчі розміри калібру-пробки з полем заданого допуску

Завдання № 3

Задано сполучення Ø210 H6/k5

3.1Основною деталлю є деталь з отвором, так як їй задано основне відхилення H.

Спряження деталей виконане в системі посадок отвору.

Для номінального розміру отвору втулки визначаєм верхнє (ES) і нижнє (EI) відхилення

ES = +0,029 мм EI = 0 мм

Для номінального розміру вала визначаєм верхнє (es) і нижнє (es) відхилення

es = +0,024 мм es = + 0,004 мм

Графічно зобразити розташування полів допусків отвору і вала щодо нульової лінії

Курсовой ВСТИ, Харьков 1990 г.

1. Расчет и выбор посадок с натягом

Дано : d = 0,04 м, l = 0,06 м, d1 = -, d2 = 0,08 м, Rос = 3 кН, Мкр=16 Нм

Вал - сталь 50 Rzd =1,6 мкм

Втулка - сталь 30 RzD =2,5 мкм

1. Определяем требуемое минимальное удельное давление

=

f - коэф-т трения ( 5) табл.3.2 f = 0,1

= =145593 Па = 0,1455 МПа

2. По полученному значению определим необходимую величину наименьшего расчетного натяга

Nmin = •d•

где Е1 и Е2 – модули упругости материалов

С1 и С2 – коэффициенты,определяемые по формулам

С1= ; С2 = ;

μ1 и μ2 – коэффициенты Пуассона ( 5 ) табл.3.3

для охватываемой детали (сталь 50) Е1= 2,01•105 МПа, μ1 = 0,3

для охватывающей детали (сталь 30) Е2 = 2,01•105 МПа, μ2= 0,3

С1= = 0,70 С2 = +0,3 = 1,96

Nmin =0,1455 •40• = 7,7•10-5•103= 0,07 мкм

3. Определим величину допустимого минимального натяга с учетом ряда поправок

= Nmin +jш +jt +jц +jп

jш – поправка, учитывающая снятие неровностей

jш = 1,2( Rzd + RzD) = 1,2(1,6+2,5) = 4,92 мкм

jt ,jц ,jп – не учитываются

= 0,07 + 4,92 = 4,99 мкм

4. Для определения допустимого максимального натяга находим наибольшее удельное давление на контактных поверхностях деталей

в качестве берется наименьшее из 2-х значений Р1 и Р2

Р1 = 0,58•σТ1• ; Р2 = 0,58•σТ2 ;

где σТ1 и σТ2 – предел текучести (5) табл.3.3

σТ1 = 364 МПа σТ2 =294 МПа

Р1 = 0,58•364• = 210,78 МПа

Р2 = 0,58•294• = 127,89 МПа

5. Определяем величину наибольшего расчетного натяга

Nmax = •d• = 127,89 •40• =6770 •10-5 мм = =6770 •10-5• 103 мкм = 67,70 мкм

6. Определяем максимальный допустимый натяг с учетом поправок

= Nmax •jуд + jш - jt = 67,70•1 +4,92 = 213,58 мкм

где jуд – коэф-т, зависящий от l/d

= = 1,5 по графику ( 5 ) стр.10 jуд = 1

7. По ( 1 ) табл.1.49 выбираем посадку

условие подбора посадки : Nmax , Nmin >

для размера свыше 30 до 50 мм =

119 213, 41 > 4,92 – условие выполнено

выбираем посадку Ø40

8. Рассчитаем удельное давление в соединении

Pmax = = = 2,155 МПа

9. Рассчитаем усилие запрессовки

Rп = fn• Pmax •π•d•l

fn – коэф-т трения при запрессовке

fn = (1,15…1,2)f = 1,17•0,1= 0,117

Rп = 0,117•2,155•3,14•40•60 = 1,9 кН

Для выбранной посадки Ø40 выполним схему полей допусков вала и отверстия (рис.1)

2. Расчет и выбор посадок с зазором ( для подшипников скольжения)

Данным расчетом предполагается найти оптимальный зазор для обеспечения жидкостного трения в соединении вал – вкладыш, а так-же наибольший и наименьший зазоры и выбор стандартной посадки.

Дано : d = 50 мм, l = 40 мм, масло индустриальное - 12

R = 4000 Н, n = 1500 об/мин, Rad = 1,25 мкм , RaD = 2,5 мкм ,

Рабочая температура t = 60º

Материал вала : сталь 45, α В = (11,6 ± 2)•10-6

Материал вкладыша : бронза Бр.АЖ9-4, α А = (17,8 ± 2)•10-6

1. Определим оптимальный зазор, обеспечивающий максимальную толщину масляного слоя, мм

Sопт = ψопт •d

ψопт – оптимальный относительный зазор

ψопт = 0,293•Кφl • ;

Кφl – коэф-т, учитывающий угол охвата и отношение l/d (4) табл.3.6 Кφl = 0,87

Р – среднее давление на опору, Па

Р = = = 2• 106 Н/м2 = 2 • 106 Па

для значений температуры, отличной от 50 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '', динамическую вязкость подсчитываем по формуле

μ = μ50 • ;

μ = 0,011 - динамическая вязкость масла ( 5) табл.3.5

t – фактическая температура масла

m – показатель степени, зависящий от кинем. вязкости масла (4) табл.3.7

μ = 0,011• = 0,0078

ψопт = 0,293•0,87• = 0,62• 10-3мм = 0,62 мкм

Sопт = 0,62•10-3 • 50 = 31 мкм

2. Определим максимально возможную толщину масляного слоя между трущимися поверхностями

hmax = Hmax • d ;

Hmax = 0,252•ψопт = 0,252• 0,62 = 0,156

hmax = 0,156•10-3•50 = 7,81 мкм

3. Рассчитать средний зазор при нормальной температуре (20º) для выбора посадки из стандартных полей допусков

Sср = Sопт - St ;

St = (α А- α В)(tп - 20º)•d = (17,8•10-6 - 11,6 •10-6)(60º- 20º)•50 =12400•10-6 • 103 = =12,4 мкм

Sср = 31 – 12,4 = 18,6 мкм

4. По таблицам (1) табл.1.47 выбираем посадку, в которой средний зазор наиболее близок к расчетному Sср

= , Sср =18 Ø50

коэф-т относительной точности

η= = = 1,03

Т∆ = Smax – Smin = 27 – 9 = 18 мкм

5. Вычисляем минимальное и максимальное значение зазора с учетом шероховатости

SДmin = Smin + St + 8( Rad + RaD )= 9+12,4+8(1,25+2,5)= 51,4 мкм

SДmax = Smax + St + 8( Rad + RaD )= 27+12,4+8(1,25+2,5)= 69,4 мкм

6. Определим толщину масляного слоя при SДmin и SДmax

hДmin = (1- ε′ ) ; hДmax = (1- ε′′ ) ;

где ε′ и ε′′ - значения относительного эксцентриситета ( 4) табл.3.8 в зависимости от коэф-та нагруженности подшипника СR

СR′ = 9,4 ; СR′′ = 9,4 ;

ψДmin = = = 1,03•10-3

ψДmax = = = 1,39•10-3

СR′ = 9,4 = 1,7 ε′ = 0,452

СR′′ = 9,4 = 3,1 ε′′ = 0,25

hДmin = = 14,08 мкм

hДmax = (1-0,25) = 26,025 мкм

7. Проверим условие наличия жидкостного трения, вычислив коэф-т запаса надежности по толщине масляного слоя (необходимо Кжт > 2)

Кжт = = = 2,25

- добавка, учитывающая влияние прогиба вала = 2÷3 мм = 2,5 мм

Для выбранной посадки Ø50 выполним схему полей допусков вала и отверстия (рис.2)

3. Расчет гладких предельных калибров (5) стр.7

Необходимо спроектировать калибр-скобу для контроля вала, размеры принимаем из расчета, выполненного для подшипников скольжения Ø50g4( )

1.

Проходная сторона новая

ПР min = Dmax – Z1 – = 49,991– 0,004 – = 49,9855 мм

Dmax – наибольший предельный размер изделия

Z1 – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия Z1= 4 мкм

Н1 – допуск на изготовление калибров для вала Н1= 3 мкм

Исполнительный размер проходной скобы ПР min = 49,9855+0,0015

2.

Проходная сторона изношенная

ПРизн = Dmax + Y1 = 49,991 + 0,003 = 49,994 мм

Y1 – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия Y1= 3 мкм

3.

Непроходная сторона

НЕ min = Dmin – = 49,98 – = 49,9785 мм

Исполнительный размер проходной скобы НЕ min = 49,9785+0,0015

4. Расчет и выбор посадок подшипников качения на валы

и в отверстия корпусов

Для заданного узла необходимо выбрать посадки подшипников качения, рассчитать параметры соединения (зазоры, натяги, допуск, посадки), изобразить схему расположения полей допусков на размеры соединений вала с внутренним кольцом и отверстия корпуса – с наружным.

Данные для расчета выбираем из приложения (4)

Подшипник – 6 – 7208 – роликовый конический однорядный ГОСТ 333-71

D = 80 мм, d = 40 мм , B = 18 мм, r = 2,0 мм

Радиальная нагрузка R = 4100 H

Вид нагружения колец: внутреннее – колебательное

наружное – циркуляционное

При циркуляционном нагружении колец подшипников посадки назначают по величине РR – интенсивности радиальной нагрузки на посадочной поверхности кольца

РR = ;

b- ширина посадочнго места кольца

b = B –2r = 18 - 2•2,0 = 14 мм

Kn – динамический коэф-т посадки, зависящий от характера нагрузки

Kn = 1

F – коэф-т, учитывающий степень ослабления посадочного натяга F = 1

FA – не учитывается

РR = •1•1 = 293 • 10 3 Н/мм = 293 кН/м

По значению РR из табл.4.82 (2) определяем поле допуска отверстия – К7,

Поле допуска вала – k 6

Определяем предельные отклонения на размеры вала и отверстия, соединяемых с кольцами подшипника

Отверстия Ø80 К7

Вала Ø40 k6

Определяем предельные отклонения на присоеденительные размеры наружного и внутреннего колец подшипника по (3) стр.6

Наружного Ø80 l6

Внутреннего Ø40 L6

Условное изображение посадок :

Отверстия на наружное кольцо Ø80

Внутреннего кольца на вал Ø40

Выполним чертеж соединения подшипника и схемы полей допусков (рис.3)

5. Расчет шлицевого прямобочного соединения

и проектирование калибров

Из приложения (4) из таблицы, приведеной на чертеже узла, выбираем исходные данные. Дано шлицевое соединение D-8x46x50

Необходимо спроектировать шлицевой калибр - пробку (центрирование по наружному диаметру) (7) стр.3

1. Номинальный наружный диаметр калибра-пробки Ø50 Н7

Dном = Dmin – ZD’ – = 50 – 0,007 – = 49,991 мм

Dmin – наименьший диаметр втулки

ZD’ – расстояние от середины поля допуска на изготовление калибра-пробки до соответствующего наименьшего предельного размера втулки

НD’ – допуск на изготовление калибра – пробки

2. Номинальный внутренний диаметр калибра-пробки Ø46

dk = d – 0,1 – h8 = 46 – 0,1 – 0,046 = 45,854 мм

3. Номинальная толщина зуба калибра-пробки 9D9( )

bk = bmin – Zb – = 9,040 – 0,012 – = 9,026 мм

bmin – наименьшая ширина паза

Zb - расстояние от середины поля допуска на изготовление калибра-пробки до соответствующего наименьшего предельного размера втулки

Нb – допуск на изготовление калибра-пробки по толщине зуба

4. Предельный размер изношенной толщины зуба калибра-пробки

bk-w = bmin – Yb = 9,040 – 0,018= 9,022 мм

Yb – допустимый выход размера изношенного калибра-пробки за границу поля допуск втулки

6. Выбор измерительных средств при линейных измерениях

Необходимо выбрать универсальные измерительные средства для измерения размеров вала и отверстия соединения Ø50 .

Выбрать средство измерения для отверстия Ø50H5(+0,011).

По табл. 3.1 8 определяем допускаемую погрешность измерения Δизм = 5 мкм.

По таблице 3.9 8 находим, что для условий Т = 11 мкм и Δизм = 5 мкм для заданного отверстия можно использовать средства измерения (СИ), условно обозначенные в таблице позициями 6б, 9а.

По таблице 3.4 8 находим, что указанным позициям соответству-

ют нутромер индикаторный с ценой деления отсчетного устройства

0,001 мм при установке на размер по концевым мерам 1-го класса с ис-

пользуемым перемещением измерительного стержня 0,01 мм (поз. 6б), или

пневматические пробки с отсчетным прибором с ценой деления 0,5 мкм с на-

стройкой по установочным кольцам с диаметральным зазором между пробкой

и отверстием 0,04 – 0,06 мм (поз. 9а).

Выбираем индикаторный нутромер, так как он является наиболее распространенным измерительным прибором и более простым в обращении, чем пробка пневматическая.

По условию допуск Т = 11 мкм. Следовательно перемещение измерительного стержня измерительной головки не превысит 0,03 мм, поэтому можно использовать индикаторный нутромер с с ценой деления 0,001 мм по ГОСТ 868-72, предельная погрешность измерения 4,5 мкм.

Выбрать средство измерения для вала Ø50g4( ).

По таб. 3.1 8 определяем допускаемую погрешность измерения Δизм = 5 мкм.

По таблице 3.9 8 находим, что для условий Т = 11 мкм и Δизм = 5 мкм для заданного вала можно использовать средства измерения (СИ), условно обозначенные в таблице позициями 4б, 5г, 6б.

По таблице 3.4 8 находим, что указанным позициям соответствуют

- Микрометры гладкие с величиной отсчета 0,01 мм при настройке на нуль по установочной мере – 4б (микрометры при работе находятся на стойке или обеспечивается надежная изоляция от тепла рук оператора).

- Скобы индикаторные с ценой деления 0,01 мм – 5 г (скобы при работе находятся на стойке или обеспечивается надежная изоляция от тепла рук оператора)

- Микрометры рычажные с ценой деления 0,002 и 0,01 мм при установке на нуль по установочной мере и скоба рычажная с ценой деления 0,002 мм –

6б (приборы при работе находятся на стойке)

Выбираем микрометры гладкие с ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 6507-78, предельная погрешность измерения 10 мкм.

7. Расчет размерной цепи

Дано ΔА = 3 мм, подшипник – 7208, В= 18-0,120

Выполняем схему размерной цепи и определяем увеличивающие и уменьшающие звенья:

7.1 Расчитываем размерную цепь методом максимум – минимум.

Решаем прямую задачу. Для решения составим таблицу 1.

При заполнении таблицы используем методические указания 4 стр.24-38.

Таблица 1 № звена Характер

звена Номин.р-р, мм Единица

допуска Кол-во

ед.допуска Квалитет Допуск

мм Пред.откл.

мм Коорд.

поля

допуска Верхнее

нижнее

- исходное 3 - - - 0,600 +0,400 -0,200 +0,100 1 увеличивающее 18 - - - 0,120 0 -0,120 -0,060 2 увеличивающее 24 1,31 75,59 10 0,084 0 -0,084 -0,042 3 увеличивающее 30 1,31 75,59 10 0,084 0 -0,084 -0,042 4 увеличивающее 36 1,56 75,59 10 0,100 0 -0,100 -0,050 5 уменьшающее 105 2,17 - - 0,212 +0,400 +0,188 +0,294 6,35

Количество единиц допуска «а» определяем по формуле:

а = =

где а – число единиц допуска;

Tn – известные значения допусков;

ξ –передаточные отношения известных составляющих звеньев;

- допуск замыкающего звена

По табл 3.11 4 принимаем 10 квалитет.

Определяем верхнее и нижнее предельные отклонения замыкающего звена:

ΔВ 6 = Δв∆ - = +0,400 – 0 = + 0,400 мм

ΔН6= Δн ∆ - = - 0,200 – (– 0,084·2– 0,120 – 0,100) = + 0,188 мм

Определяем координату середины поля допуска и допуск замыкающего звена:

Δо = 0,5(ΔВ 6 + ΔН6) = 0,5( 0,400 + 0,188 ) = 0,294 мм

Т6 = ΔВ 6 – ΔН6 = 0,400 – 0,188 = 0,212 мм

Проверим правильность решения (решаем обратную задачу):

координаты середины поля допуска замыкающего звена

ΔоΔ = = – 0,042·2 – 0,060 – 0,050 + 0,294 = + 0,100

Δоi – координаты середины поля допуска i-го составляющего звена

Допуск замыкающего звена ТΔ

ТΔ = = 0,084·2 + 0,120 + 0,100 + 0,212 = 0,600 мм

7.2 Решение прямой задачи вероятностным методом.

Для решения составим таблицу 2.

Таблица 2 № звена Характер

звена Номин.р-р, мм Един. допуска в квадрате Кол-во

ед.допуска Квалитет Пред.откл.

мм Половина допуска, мм Половина допуска в квадрате, мм

Коорд.

поля

допуска Верхнее

нижнее

- исходное 3 - - - +0,400 -0,200 0,300 0,09 +0,100 1 увелич. 18 - - - 0 -0,120 0,060 0,0036 -0,060 2 увелич. 24 1,7161 180,78 12 0 -0,210 0,105 0,011025 -0,105 3 увелич. 30 1,7161 180,78 12 0 -0,210 0,105 0,011025 -0,105 4 увелич. 36 2,4336 180,78 12 0 -0,250 0,175 0,030625 -0,175 5 уменьш. 105 4,7089 180,78 - 0,624 +0,466 0,079 0,006241 +0,545 10,5747

Количество единиц допуска «а» определяем по формуле:

а = = = 180,78 мм

По табл 3.11 4 принимаем 12 квалитет.

Половина допуска оставшегося звена

= 0,079 мм

Координата середины поля допуска оставшегося звена

Δо6 ум=(ΔоΔ+ )– = +0,100–(– 0,105·2 – 0,060–0,175)= +0,545

Определяем предельные отклонения оставшегося звена

ΔВ 6 = Δо6 + 0,5· Т6 = 0,545 + 0,079 = 0,624 мм

ΔН6= Δо6 - 0,5· Т6 = 0,545 – 0,079 = 0,466 мм

Проверим правильность решения (решаем обратную задачу):

координаты середины поля допуска замыкающего звена

ΔоΔ = = – 0,105·2 – 0,060–0,175+ 0,545 = + 0,100

ТΔ = = = 0,600 мм

При расчете размерных цепей вероятностным методом получаются более широкие поля допусков составляющих размеров. Это применяется в серийном и массовом производстве.

Метод максимум – минимум чаще применяется при индивидуальном и мелкосерийном производстве изделий, при проектировании единичных приспособлений. При расчете получаются более узкие поля допусков по сравнению с вероятностным методом.

Нормування точності й контроль деталей складальної одиниці

Для D1 і D2 призначити посадки методом подібності, а для D3 посадку визначити розрахунковим методом по заданих граничних значеннях зазорів або натягів. Для всіх трьох з єднань накреслити в масштабі схеми розташування полів допусків і призначити шорсткість, допуски форми й розташування поверхонь (розрахунковим методом для більш точних квалітетів).

Для перших двох заданих з єднань посадки підбираються методом подібності, виходячи з умов їхньої роботи. Алгоритм призначення посадки методом подібності розглянутий в 1, с.27 . На третє з єднання посадка розраховується. Алгоритм розрахунку наведений в 1, с. 28 .

При призначенні посадок необхідно особливу увагу звернути на вибір системи посадки. Переважно використовуються посадки в системі отвору (H), посадки в системі вала (h) повинні бути економічно об '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''рунтовані.

Виходячи з умов роботи механізму, призначається тип посадки й вид сполучення, потім вибирається квалітет точності, з огляду на умови експлуатації з єднання. Методом подібності вибирається посадка з рекомендацій 1, табл. 1.6 .

Для одного із трьох з єднань спроектувати калібри для контролю вала й отвору (не рекомендується проектувати калібри для посадки H7/k6, тому що ця посадка зустрічається в більшості варіантів).

По номінальному розміру й квалітету отвору або вала обраної посадки знайти з таблиць стандарту ДЕРЖСТАНДАРТ 24853 1,4 відхилення й допуски на калібри - пробку й скобу, а також контркалібри К-І, К-ПР, К-НЕ.

Побудувати схеми розташування полів допусків калібрів і контркалібрів із вказівкою умовних позначок і числових значень допусків і відхилень (напівтемних). Позначити всі наявні на схемі поля допусків 1,4 .

Вичертити ескізи калібрів. Як виконавчий розмір робочих поверхонь на ескізах калібрів указати той із двох його граничних розмірів, що відповідає максимуму металу (найменший - для скоб, найбільший - для пробок). При цьому весь допуск завжди буде спрямований '"у тіло '", тобто для скоб він буде зазначений у вигляді позитивного, а для пробок - негативного відхилення 4 .

Для складальної одиниці заданого варіанта розмірного ланцюга вирішити '"пряме завдання '" методом максимуму-мінімуму (методом повної взаємозамінності), тобто по заданих граничних розмірах замикаючої ланки призначити граничні відхилення на складові ланки, номінальні розміри яких вказані.

Порядок розрахунку наведений в 1,15 .

Розрахувати номінальний розмір замикаючої ланки по формулі:

Визначити верхні ESΔ і нижні EIΔ граничні відхилення й допуск TΔ замикаючого розміру (ланки) по формулах:

ESΔ=AΔmax-AΔ; EIΔ=AΔmin-AΔ;

TΔ=AΔmax- AΔmin= ESΔ- EIΔ.

Знайти середній квалітет складових розмірів (ланок) розмірного ланцюга по середньому числу одиниць допуску , що доводиться на одну ланку, крім стандартизованого (розміри підшипників кочення й т.д.), якщо такі є, по формулах:

а) кількість ланок ланцюга менше п яти:

б) кількість ланок ланцюга більше п яти:

де – допуск замикаючої ланки за винятком суми допусків стандартизованих розмірів (при їхній наявності), мм;

ij – значення одиниці допуску 1, табл. 1.1 для кожного складового j-го розміру (ланки), крім стандартизованих розмірів (їхня кількість – k), мкм.

Призначити для складових розмірів (ланок) конкретний квалітет за розрахунковим значенням am. Розрахункові дані занести в табл. 1.3.

Знайти стандартні поля допусків за ДСТ 25346 1, табл. 1.1 на складові розміри ланцюга по встановленим для них квалітетам. Знаки відхилень варто вказувати так, щоб допуск по можливості був спрямований «у тіло» деталі, тобто для тих що охоплюють − H, охоплюваних − h, інших − js.

Визначити розрахунковий допуск замикаючої ланки як суму допусків всіх складових ланок по формулі (вирішити зворотне завдання):

і зрівняти його із заданою величиною допуску .

Необхідно забезпечити . Якщо розбіжність і значна, то варто змінити точність (квалітет) одного або двох розмірів у розмірному ланцюзі, причому допуски на ці розміри повинні залишитися стандартними. Перевірити відповідність граничних відхилень розмірів вимогам замикаючої ланки по рівняннях відхилень:

1.2. НОРМУВАННЯ ТОЧНОСТІ ТИПОВИХ З ЄДНАНЬ СКЛАДНОГО ПРОФІЛЮ

1.2.1. Нормування точності метричного різьблення

Для заданого значення різьби розшифрувати умовну позначку, визначити основні розміри всіх елементів профілю. Вичертити профіль різьблення із вказівкою числових значень.

Призначити посадку на нарізне сполучення, визначити числові значення основного відхилення й допуску на діаметри з урахуванням обраного ступеня точності. Розрахувати граничні розміри діаметрів болта й гайки.

Побудувати номінальний профіль і схеми розташування полів допусків болта й гайки.

За значеннями погрішностей, заданих на розміри елементів профілю різьблення болта, розрахувати наведений середній діаметр, зобразити схему полів допусків середнього й наведеного діаметрів і зробити висновок про придатність різьблення.

Таблиця 1.4

Карта вихідних даних по метричному різьбленню

Найменування вихідних даних Значення вихідних даних Умовна позначка різьби Номер позиції по кресленню Найменування деталей, що входять у з єднання Довжина згвинчування Дійсний середній діаметр d2изм Накопичена погрішність кроку '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''Pn; Погрішності кута профілю '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''/2пр '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''/2лів

Для заданої різьби розшифрувати умовну позначку, визначити ряд переваги за ДСТ 8724 1, 9 . За ДСТ 9150 і ДЕРЖСТАНДАРТ 24705 знайти основні розміри всіх елементів профілю. Вичертити профіль різьблення із вказівкою числових значень.

Призначити ступінь точності (клас точності) нарізного сполучення, з огляду на його призначення (навантаження, точність центрування й ін.), крок і довжину згвинчування.

З ДЕРЖСТАНДАРТ16093 виписати числові значення основних відхилень і допусків на діаметри з урахуванням обраного ступеня точності. Розрахувати граничні розміри діаметрів болта й гайки. Результати записати в табл.1.5.

Таблиця 1.5

Граничні розміри діаметрів болта й гайки за ДСТ 16093 Номінальний розмір, мм Позначення поля допуску Величина допуску

T.мкм ЕS, мкм Найбільший граничний розмір, мм ЕI,

мкм Найменший граничний розмір, мм d= d2= d1= - - - - D= - - - - D2= D1=

Вичертити в досить великому масштабі профіль різьблення з полями допусків по її діаметрах (ДЕРЖСТАНДАРТ 16093). Указати елементи профілю різьби: d, d1, d2, Р, α і α/2 їхні числові значення й основні відхилення ES і ЕI.

Розрахунок наведеного середнього діаметра болта виконати з урахуванням погрішностей елементів болта по наступних залежностях:

d2пр= d2зм + (fp +f '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '');

де d2зм – дійсний середній діаметр;

fp – діаметральна компенсація погрішностей по кроці;

fp= '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''Pn×ctg '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''/2, при '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''=60º будемо мати fp =1,732 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''Pn;

'' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''Pn - погрішність кроку, у мкм, на всій довжині згвинчування;

f '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' - діаметральна компенсація погрішностей половини куту профілю:

, при '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''=60º буде f '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' =0,36Р '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''/2;

(кутові хвилині).

Зробити висновок про придатність різьби болта по середньому діаметрі.

Умови придатності різьби по середньому діаметрі болта:

умова міцності − d2зм ≥ d2min , умова згвинчуваємості − d2пр ≤ d2max .

Зі схеми видно, що болт не придатний, тому що d2зм < d2min . Не виконується умова міцності різьблення болта.

ВАРІАНТИ ЗАВДАНЬ КУРСОВИХ РОБІТ

2.1. ПРИВОД МАНІПУЛЯТОРА ПРОМИСЛОВОГО РОБОТА

2.2. МЕХАНІЗМ ПОВОРОТУ РУКИ МАНІПУЛЯТОРА

2.3. МЕХАНІЗМ ПРИВОДУ ПОДАЧ ВЕРСТАТА З ЧПУ

НОРМУВАННЯ ТОЧНОСТІ ГЛАДКИХ З ЄДНАНЬ

3.2.1. Підбор посадки методом подоби

Вибрати систему посадки

У з єднання входить зубчасте колесо 4 і шпиндель (вал) 3. Тому що внутрішні поверхні більше складні в обробці, те вибираємо систему отвору Н із основним отвором у зубчастому колесі.

Визначити тип посадки

Перехідні посадки забезпечують точне центрування, тому приймаємо перехідну напружену посадку –H/к.

Методом подібності підбираємо вид сполучення, призначаємо кращу посадку H7/к6 1,табл.1.6 або 9,11 . У з єднаннях по перехідній посадці H7/к6, імовірність одержання зазорів і натягів однакова. При L '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''3d зазори не відчуваються. Вона застосовується для установки зубчастих коліс на валах редукторів, у верстатах і інших машинах, передача крутного моменту забезпечується шпонкою.

Визначаємо граничні відхилення деталей, що сполучаються

Призначаємо посадку 1,табл.1.1 і 1.2 .

Визначаємо граничні розміри отвору й вала

Граничні розміри отвору: мм;

Граничні розміри вала: мм;

Розрахунок характеристик посадки

Визначаємо величини зазорів (натягів) по формулах 1 .

Максимальний зазор: мм.

Максимальний натяг: мм.

Средньоймовірносний зазор:

мм

або мм.

Розраховуємо допуск посадки по двох формулах:

мкм

Будуємо схему розташування полів допусків

Рис.3.2 Схема розташування полів допусків вала й отвору посадки по D1

Призначаємо шорсткість і допуски форми поверхонь

Значення шорсткості поверхонь деталей, що сполучаються, визначаємо методом подібності. Для відповідних квалітетів при нормальному рівні відносної геометричної точності (А) 1, табл. 2.3 і табл.2.4 :

— для отвору 7-го квалітету Ø100: Ra =1,6 мкм;

— для вала 6-го квалітету: Ra =0,8 мкм .

Підбор посадки методом подібності для з єднання по D2 виконується аналогічно описаній методиці по D1.

3.2.2. Призначення посадки розрахунковим методом

Вибираємо систему посадки

У з єднання (рис.3.1) входить зубчасте колесо 13, що переміщається по валу 9 уздовж довгої шпонки, тому що внутрішні поверхні більше складні в обробці й вимірюванні, вибираємо систему отвору Н.

Розраховуємо відносну точність посадки й визначаємо квалітет

Розраховуємо допуск посадки: TS =Smax - Smin= 75 -10=65 мкм

По номінальному розміру знаходимо одиницю допуску 1, табл.1.1 :

i=1,9 мкм.

Середня точність по числу одиниць допуску посадки:

as =TS/ i= 65/1,9 =34.

Виходячи з того, що as = aD + ad , приймаємо aD = ad = 16, що відповідає 7-му квалітету для обох деталей.

Визначаємо граничні відхилення деталей, що сполучаються

Прийнято систему отвору, отже, отвір − .

Верхнє відхилення по модулю для вала дорівнює мінімальному зазору

що відповідає основному відхиленню-g 1, табл.1.2

, отже, вал має поле допуску – Ø68g7.

Нижнє відхилення вала визначаємо по формулі:

мм.

Посадка буде в наступному вигляді .

Розрахунок характеристик посадки

Граничні розміри отвору: мм;

мм;

мм.

Граничні розміри вала: мм;

мм;

мм.

Максимальний зазор: мм.

Мінімальний зазор: мм.

Середній зазор: мм.

Розрахунковий допуск посадки мкм

мм.

Перевірка правильності розрахунку посадки відбувається шляхом порівняння табличних (стандартних) значень граничних зазорів із заданими:

, .

Умови правильності розрахунку виконані.

Схема розташування полів допусків посадки по діаметрі D3 представлена

на рис.3.4.

Рис 3.4. Схема розташування полів допусків вала й отвору посадки по D3

Призначаємо шорсткість і допуски форми поверхонь

Технічні вимоги на робочі креслення деталей визначаємо розрахунковим методом для нормального рівня відносної геометричної точності (А).

Коефіцієнти співвідношення допусків розмірів до допусків шорсткості й форми поверхонь приймаємо значення 1, табл.2.11 : .

Для отвору й вала допуск розміру TD =Td = 30 мкм.

Ra = Kr Td =0,05×30 = 1,5 мкм, приймаємо для отвору й валу :1,6 мкм по 1, табл. 2.2 .

Розрахунок допуску форми (допуску циліндричності):

Tф = Кф × Тd = 0,3×30 = 0,009, округляємо до Tф = 10мкм 1, табл.2.9 .

3.2.3. Контроль розмірів гладкими калібрами

Визначаємо допуски й відхилення гладких калібрів

По номінальному розміру вала (отвору) і по квалітету точності обраної посадки знаходимо відхилення й допуски для калібру-скоби (пробки), а також на контркалібри К-І, К-ПР, К-НЕ. Допуски й відхилення гладких калібрів визначені за ДСТ 24853-81 4, табл. 1 або 1, табл. 8.1 .

Знайдені значення зазначені в табл. 3.5.

Таблиця 3.5

Допуски й відхилення гладких калібрів, напівтемних Найменування параметрів Пробка Скоба Позна-чення Вели-чина Позна-чення Вели-чина Розмір зрушення поля допуску прохідних калібрів усередину поля допуску деталі 4 4 Розмір виходу допуску на зношування за кордон поля допуску деталі 3 3 Допуск на виготовлення калібру 5 5 Допуск на виготовлення контркалібра ― 2

Проектування калібру-пробки

Для калібру-пробки вибираємо схему розташування полів допусків для розмірів до 180 мм, квалітетів з 6-го по 8-й 4, рис.1,а або 1, рис.8.1,а .

Схема представлена на рис.3.6.

Розрахунок виконавчих розмірів калібру-пробки

Виконавчі й граничні розміри пробки відповідно до схеми розташування полів допусків (рис. 3.6), підраховуються по формулах 1, табл. 8.2 :

мм,

мм,

мм,

мм,

мм,

мм.

Розмір граничного зношування пробки визначається по наступній формулі:

.мм

Рис. 3.6. Схема розташування полів допусків отвору й калібру-пробки

Технічні вимоги до калібрів

Допуск циліндричності (для круглих пробок) 1, 4 :

мкм. Округляємо до найближчого числа з ряду чисел:(0,8; 1; 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10…) мкм.

Шорсткість робочих поверхонь Ra за ДСТ 2015-84 1, табл. 8.3 : пробки й скоби − Ra = 0,05 мкм, контркалібрів −Ra = 0,025 мкм.

Шорсткість торців ― Ra= 1,6 мкм, фасок ― Ra = 0,8 нмкм.

Розмір контрольованого отвору понад 50 мм, тому вибираємо калібри-пробки з насадками:

прохідну за ДСТ 14815-69,

непрохідну - ДЕРЖСТАНДАРТ14816-69.

Таблиця3.6

Конструктивні розміри калібру-пробки Пробка прохідна за ДСТ 14815 Пробка непрохідна за ДСТ 14816 Позначення пробки Dном

отв. L l Маса, кг Позначення пробки Dном

отв. L1 l1 Маса, кг 8136-0009 68 147 32 1,07 8136-0109 68 137 22 0,82 а) б)

Рис 3.7. Ескізи пробок:

а − пробка прохідна - 8136-0009 Н7, ДЕРЖСТАНДАРТ 14815-69;

б − пробка непрохідна - 8136-0109 Н7, ДЕРЖСТАНДАРТ 14816-69

Проектування калібру - скоби

Для калібру-пробки вибираємо схему розташування полів допусків для розмірів до 180 мм, квалітетів з 6-го по 8-й 4, мал.2,а або 1, мал.8.2,а

Схема представлена на рис.3.8.

Розрахунок виконавчих розмірів калібру-скоби

Виконавчі й дійсні розміри скоби, відповідно до схеми розташування полів допусків (рис.3.8.), підраховуються по формулах 1, табл. 8.2 :

мм,

мм,

мм,

мм,

мм,

мм.

Розмір граничного зношування скоби визначається по наступній формулі 1, табл. 8.2; 4, с. 8 : мм.

Рис.3.8. Схема розташування полів допусків вала, калібру-скоби й контркалібрів

Розмір контрольованого вала до 100 мм, тому вибираємо калібр-скобу односторонню, двухграничну за ДСТ18360-93, що компактна, зручна в обігу. Конструктивні розміри калібру-скоби визначаємо по посібнику 1, табл.8.4 і приводимо в табл.3.7. Ескіз калібру - скоби даний на мал.3.9.

Таблиця3.7

Конструктивні розміри скоби Позначення скоби dном

вала D1 H h B S l l1 l2 r r1 Маса,

кг 8113-0149 68 140 118 50 18 6 28 17 4 40 6 0,47

На кожному калібрі повинно бути маркування, що включає: •

номінальний розмір контрольованого отвору (вала), •

умовна позначка поля допуску заданого розміру, •

числові величини граничних відхилень контрольованого отвору (вала) у мм, •

позначення типу калібру ПР або НЕ.

Маркування виробляється на ручці пробки або на передньому торці вставки, у скоби - на лицьовій стороні.

Рис. 3.9. Ескіз скоби 8113-0149 g7, ДЕРЖСТАНДАРТ 18360-93

Розрахунок контркалібрів для контролю скоби

Для контролю розмірів калібрів-скоб використовують контркалібри. Виконавчі розміри контркалібрів, відповідно до схеми розташування полів допусків (рис. 3.8), підраховуються по формулах 1, табл. 8.2; 4, с. 8 :

, ,

.

Рис. 3.10. Ескіз контркалібрів для скоби

3.2.4. Допуски розмірів, що входять у розмірні ланцюги

На рис.3.1 між кришкою 8 і підшипником 10 передбачається тепловий зазор, величина якого забезпечується розрахунком розмірного ланцюга.

Таблиця3.9

Карта вихідних даних з розрахунку розмірного ланцюга Позначення Найменування Розміри, мм А1 Ширина кільця підшипника 10 37- 0.2 А2 Довжина щабля вала 9 160 А3 Довжина маточини зубчастого колеса 15 45 А4 Ширина упорного кільця 16 5 А5=А7 Ширина кілець підшипників 20 39- 0.2 А6 Ширина розпірної втулки 18 6 А8 Глибина розточення в склянці 17 10 А9 Розмір корпуса 21 325 А10 Товщина прокладки 7 2 А11 Висота буртика кришки 8 5 А∆ max Максимальний зазор 3,0 А∆ min Мінімальний зазор 0,5

Скласти схему розмірного ланцюга (мал.3.17), а також визначити що збільшують і зменшують ланки методом замкнутого потоку.

Рис. 3.17. Схема розмірного ланцюга

Розмірний ланцюг складається з m=12 ланок, включаючи й замикаючу ланку

- ланки, що збільшують; n=3

- ланки, що зменшують, p=8, з них

k=3 - стандартні ланки.

m= n+ p+ 1= 12.

Розраховуємо номінальний розмір, допуск і граничні відхилення замикаючої ланки

( ) - ( )=

(10+325+2)- (39+6+39+5+45+160+37+5) =1 мм,

TΔ=AΔmax − AΔmin=3,0−0,5 =2,5 мм,

ESΔ=AΔmax − AΔ=3,0 - 1= +2,0 мм;

EIΔ=AΔmin − AΔ=0,5– 1= -0,5 мм.

Замикаюча ланка має вигляд − .

Визначаємо середній квалітет розмірного ланцюга

Середній квалітет розмірного ланцюга визначається по середньому числу одиниць допуску, що доводиться на одну ланку, крім стандартного (підшипники):

Призначаємо квалітет за розрахунковим значенням 1, табл. 1.1 : приймаємо 12 і 11 квалітети, тому що вийшло проміжним: для 12-го квалітету а12 = 160, а для 11-го квалітету а11 =100.

Знаходимо стандартні поля допусків по призначених квалітетах для кожного розміру. Основні відхилення варто призначати так, щоб допуск був спрямований «у тіло» деталі, тобто залежно від виду поверхні (розміру): охоплюваний, що охоплює, інші. У такий спосіб призначаємо основні відхилення для розмірів А2, А3 , А4 , А6 , А9, А10 як на основний вал (h) і поле допуску h12, а на розміри А8 , А11 - як на інші (js) і поле допуску js12. Результати розрахунків зводимо в табл. 3.10.

Погоджуємо розрахункове поле допуску із заданим

Визначаємо розрахункове поле допуску замикаючої ланки:

= (0,2+0,4+0,25+ 0,12+0,2+0,12+0,2+0,15+0,57+0,10 +0,12) = 2,43.

Необхідно забезпечити виконання умови: розрахунковий допуск замикаючої ланки повинен бути менше або дорівнює заданому допуску замикаючої ланки. Якщо умова не виконується, то потрібно змінити точність одного або двох розмірів, змінивши квалітет.

розрахунку вийшло: , тобто 2,43 < 2,5. Різниця ω∆ - Т∆ = 0,07.

Для більш точного узгодження допусків змінимо квалітет ланки А11 з 12-го на 13-ий. Різниця допусків при цьому складе: IT12 – IT13 = 120-180 = 60 мкм. Таким чином, ≈ 2,5.

Перевіряємо відповідність граничних відхилень розмірів складальних ланок вимогам замикаючої ланки

Розрахункове верхнє відхилення замикаючої ланки:

(0,075+0+0)- (-0,2)+(-0,4)+(-0,25)+(-0,12)+(-0,2)+

+(-0,12)+(-0,2)+(-0,09) = +1,655 мм;

Розрахункове нижнє відхилення замикаючої ланки:

(-0,075)+(-0,10)+(-0,57) - (0+0+0+0+0+0+0+0,09) = -0,835 мм.

Граничні відхилення замикаючої ланки A∆ = , отримані в результаті розрахунку, не відповідають заданим A∆ = .

Розрахункові значення граничних відхилень замикаючого розміру (ланки) повинні задовольняти вимогам поставленого завдання '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' і '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' . Таким чином, розрахункові значення граничних відхилень відрізняються від заданих і . Для узгодження граничних відхилень необхідно вирішити зворотне завдання. Для цього потрібно у формули граничних відхилень замикаючої ланки ( і ) підставити їхні необхідні значення й визначити нові верхні й нижнє граничні відхилення одної із складальної ланки ( і ), обраної для коректування.

Для цих цілей вибирають найпростішу у виготовленні ланку: висоту буртика кришки А11 = 5 js13(±0,09). Це ланка що зменшує.

Перерахування виконується по наступних залежностях:

(0,075+0+0)- (-0,2)+(-0,4)+(-0,25)+(-0,12)+(-0,2)+

+(-0,12)+(-0,2)+ EIA11 = +1,64 мм;

EIA11 = - 2,0+0,075+0,2+0,4+0,25+0,12+0,2+0,12+0,2 = -0,435

(-0,075)+(-0,10)+(-0,57) - (0+0+0+0+0+0+0+ESA11);

ESA11 = +0,5-0,075-0,10-0,570 =- 0,245. Розрахунковий допуск вийшов TA11= 0,19 мм, а по 13-у квалітету маємо − 0,18 мм.

Таким чином, для ланки А11 = установлюється нестандартне поле допуску.

Результати поетапних і остаточних розрахунків представлені в табличній формі (табл.3.10).

Таблиця3.10

Зведена таблиця до розрахунку розмірного ланцюга Позначення й вид, Ai

Номінальний розмір ланки, мм Значення одиниці допуску ij Прийняті значення ланок розмірного ланцюга Після призначення полів допусків за розрахунковим значенням am Після узгодження значень допусків Після узгодження граничних відхилень 37- 0.2 - 37- 0.2 37- 0.2 37- 0.2 160 2,5 160h12(-0,4) 160h12(-0,4) 160h12(-0,4) 45 1,6 45h12( -0,25) 45h12( -0,25) 45h12( -0,25) 5 0,8 5h12(-0,12) 5h12(-0,12) 5h12(-0,12) 39-0,2 - 39-0,2 39-0,2 39-0,2 6 0,8 6h12(-0,12) 6h12(-0,12) 6h12(-0,12) 39-0,2 - 39-0,2 39-0,2 39-0,2 10 0,9 10js12(±0,075) 10js12(±0,075) 10js12(±0,075) 325 3,6 325h12(-0,57) 325h12(-0,57) 325h12(-0,57) 2 0,6 2h12(-0,1) 2h12(-0,1) 2h12(-0,1) с 5 0,8 5js12(±0,06) 5 js13(±0,09) ТΔ= 2,5 Σ i = 11,6 ωΔ= 2,43 ωΔ= 2,49 ωΔ= 2,5 A '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' - - 3.3. НОРМУВАННЯ ТОЧНОСТІ З ЄДНАНЬ СКЛАДНОГО ПРОФІЛЮ

3.3.1. Нормування точності метричного різьблення

Таблиця3.11

Карта вихідних даних для метричного різьблення Найменування вихідних даних Значення вихідних даних Умовна позначка різьблення М68x2 Номер позиції по кресленню 23 Найменування деталей,

вхідних у з єднання Вал 1 і гайка 23 Довжина згвинчування S (коротка)

до 32 мм Дійсний середній діаметр d 2 изм = 63,86 мм Накопичена погрішність кроку ∆Р n = 16 мкм Погрішності кута профілю ∆ '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' /2ін = +3 хв ∆ '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' /2лев = -4 хв

Розшифровуємо умовне позначення різьби й визначаємо ряд переваги

Різьба метрична, номінальний діаметр d = 68 мм, крок дрібний p =2 мм

За ДСТ 8724 1, табл.5.1 визначаємо ряд переваги діаметрів - другий.

Визначаємо розміри різьбового з’єднання й будуємо профіль різьби

За ДСТ 24705 1, табл.5.2 визначаємо основні розміри профілю різьби залежно від кроку:

− зовнішній діаметр різьблення: d = 68 мм;

− внутрішній діаметр: D1 = d 1 = d – 3+ 0,835 = 68 – 3 + 0,835 = 65,835 мм;

− середній діаметр: D2 = d 2 = d – 2+ 0,701 = 68 – 2+ 0,701 = 66,701 мм:

− діаметр по дну западин: d 3 = d – 3 + 0,546 = 68 – 8 + 0,639 = 65,546 мм;

− теоретична висота витка: Н = 0,866×Р =0,866 ×2 = 1,732 мм;

− робоча висота витка: Н 1 = 0,541×Р =0,541×2= 1,082мм.

Рис. 3.18 Профіль різьблення

Призначаємо ступінь точності й поля допусків на деталі різьбового з’єднання

Визначимо поля допусків різьби за ДСТ 16093 1, табл.5.8 .

З огляду на те, що середній клас точності за ДСТ16093 одержав найбільше поширення, а задана коротка довжина згвинчування, вибираємо кращі поля допусків: різьблення болта −5g6g; різьблення гайки−5Н.

Визначаємо числові значення допусків і відхилень і заносимо в табл. 3.12.

Таблиця 3.12

Значення відхилень і допусків нарізного сполучення

Допуск середнього діаметра болта 5 ступеня для діаметра 68 і кроку 2 дорівнює 140мкм 1,табл.5.3 .

Допуск середнього діаметра гайки 5 ступеня для діаметра 68 і кроку 2 дорівнює 190 мкм 1,табл.5.4 .

Допуск зовнішнього діаметра болта для 6 ступеня із кроком 2 дорівнює 280мкм 1,табл.5.5 .

Допуск внутрішнього діаметра гайки для 5 ступеня із кроком 2 дорівнює 300мкм 1,табл.5.5 .

Основні відхилення діаметрів болта es=-38мкм, а для гайки EI= 0 1,табл.5.6 .

Розраховуємо наведений середній діаметр різьби болта й робимо висновок про придатність різьби

Розраховуємо наведений середній діаметр і будуємо схему розташування полів допусків по середньому діаметру (рис. 3.19) і по профілю (рис. 3.20):

d2пр= d2изм + (fp +f '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '')

Погрішність нахилу бічної сторони половини кута профілю:

= хв.

Діаметральна компенсація погрішностей половини кута профілю f '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '':

f '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 0,36Р×((/2 = 0,36?2?11 = 7,92 мкм ~ 8,0мкм.

Діаметральна компенсація погрішностей по кроці fp:

fp = 1,732× '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''Pn = 1,732·16 = 27,712 мкм~28мкм,

d2ін= d2изм + (fp +f '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '') = 66,62 + (0,028 + 0,008) = 66,656 мм.

Умова придатності різьблення по середньому діаметрі для болта:

d2изм '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' d2min, d2ін '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' d2max.

Умова міцності виконується:

66,62 > 66,523 .

Умова згвинчуваності також забезпечується: 66,656 < 66,663.

Таким чином, болт придатний.

Рис.3.19.Схема розташування полів допусків по середньому діаметру болта

Рис.3.20. Розташування полів допусків по профілю різьби болта 5g6g і гайки 5H

РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ГЛАДКОГО ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО СОЕДИНЕНИЯ

Исходные данные:

Соединение, заданное номинальным размером, обозначениями

основных отклонений и квалитетов отверстия и вала.

НЕОБХОДИМО:

1. Найти значения основных параметров полей допусков и по-

садки;

2. Дать характеристику посадки;

3. Выбрать инструменты для измерения размеров деталей, со-

ставляющих соединение;

4. Вычертить схему полей допусков соединения.

5. Вычертить соединение в сборе и подетально.

6. Пронормировать шероховатость поверхностей отверстия и

вала.

Пример расчета

ДАНО:

номинальный размер соединения - 14;

поле допуска: отверстия - G9;

вала - h8.

1.1. Величина допуска, величина и знаки основных и предель-

ных отклонений (прилож. 1,2 и 3.).

12

Таблица 1.1.

Отвер-

стие

Вал

Допуск, мкм. ТD = 43 Тd = 27

Основное отклонение, мкм ЕI = + 6 es = 0

Верхнее отклонение, мкм. ЕS = +49 es = 0

Нижнее отклонение, мкм ЕI = + 6 ei = -27

Обозначение посадки: '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''14 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' Обозначение посадки Ø49

1.2. Предельные размеры вала и отверстия

Dmax = D + ES= 49 + 0,039 = 49,039 мм

Dmin = D + EI = 49 + 0,000 = 49,000 мм

dmax = d + es = 49 + (–0,050) = 48,950 мм

dmin = d + ei = 49 + (–0,075) = 48,925 мм

1.3. Допуски размеров вала и отверстия

TD = Dmax – Dmin = 49,039 – 49,000 = 0,039 мм

TD = ES – EI = 0,039 – 0,000 = 0,039 мм

Td = dmax – dmin = 48,950 – 48,925 = 0,025 мм

Td = es – ei = – 0,050 – (– 0,075) = 0,025 мм

1.4. Величины предельных зазоров

Smax = Dmax – dmin = 49,039 – 48,925 = 0,114 мм

Smax = ES – ei = 0,039 – (–0,075) = 0,114 мм

Smin = Dmin – dmax = 49,000 – 48,950 = 0,050 мм

Smin = EI – es = 0,000 – (–0,050) = 0,050 мм

1.5. Допуск посадки

TS = TD + Td = 0,039 + 0,025 = 0,064 мм

TS = Smax – Smin = 0,114 – 0,050 = 0,064 мм

1.6. Характеристика посадки

Посадка с номинальным диаметром соединения 49 мм, выполненная в системе отверстия, с зазором.

1.7. Выбор средств измерения.

Все измерительные средства имеют погрешность.

Погрешность – основной параметр, по которому выбирается измерительное средство в зависимости от точности измеряемой детали. Чем точнее контролируемая деталь, тем точнее должно быть средство измерения.

Точность средств измерения определяется допустимой погрешностью измерения δ. Значение δ выбираются в зависимости от точности изготовления детали (квалитета)

Предельная погрешность средства измерения Δlim – это наибольшая величина, на которую измерительное средство может исказить истинный размер.

Метрологическая характеристика средств измерения должна удовлетворять условию

±δ > ± Δlim

где ±δ – допустимая погрешность измерения

± Δlim - предельная погрешность измерения

Данные по выбору средств измерения приведены в таблице 2 Обозначение деталей соединения Допуск

TD(Td), мм Допускаемая погрешность измерения ±δ, мкм Предельная погрешность измерения

± Δlim, мкм Измерительный прибор Ø49Н8 0,039 10 10 Нутромер индикаторный с величиной отсчета 0,01 мм, при работе прибор находится в стойке Ø49е7 0,025 7 5 Микрометр гладкий МК с величиной отсчета 0,01 мм, при работе прибор находится в стойке

1.8. Схема полей допусков соединения

1.9. Эскизы соединения в сборе и его деталей с обозначением параметров шероховатости

'' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''

Курс '''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''"Метрология, стандартизация и сертификация'''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''"

Курсовая работа состоит из шести заданий

Задание 1. Определение основных элементов гладкого цилиндрического соединения.

Задание 2. Определение элементов соединений, осуществляемых селективной сборкой.

Задание 3. Расчет и выбор посадок для деталей, сопрягаемых с

подшипниками качения.

Задание 4. Допуски и посадки шпоночных сопряжений.

Задание 5. Допуски и посадки шлицевых сопряжений.

Задание 6. Расчет размерных цепей.

ЗАДАНИЕ 1

Определение элементов гладкого цилиндрического соединения с выбором средств измерения для его деталей

Дано: соединение – Ø28 H7/r6

номинальный размер соединения – Ø28

обозначение поля допуска: отверстия – H7

вала – r6

1.1. Величина допуска, величина и знаки основного и предельных от¬клонений размеров вала и отверстия.

Таблица 1 Отверстие Вал Допуск, мкм TD = 21 Td = 13 Основное отклонение, мкм EI = 0 es = + 41 Верхнее отклонение, мкм ES = + 21 es = + 41 Нижнее отклонение, мкм EI = 0 ei = + 28

Полное обозначение посадки Ø28

1.2. Предельные размеры вала и отверстия

Dmax = D + ES = 28 + 0,021 = 28,021 мм

Dmin = D + EI = 28 + 0,000 = 28,000 мм

dmax = d + es = 28 + 0,041 = 28,041 мм

dmin = d + ei = 28 + 0,028 = 28,028 мм

1.3. Допуски размеров вала и отверстия

TD = Dmax – Dmin = 28,021 – 28,000 = 0,021 мм

TD = ES – EI = 0,021 – 0,000 = 0,021 мм

Td = dmax – dmin = 28,041 – 28,028 = 0,013 мм

Td = es – ei = 0,041 – 0,028 = 0,013 мм

1.4. Величины предельных натягов

Nmax = dmax – Dmin = 28,041 – 28,000 = 0,041 мм

Nmax = es – EI = 0,041– 0,000 = 0,041 мм

Nmin = dmin – Dmax = 28,028 – 28,021= 0,007 мм

Nmin = ei – ES = 0,028– 0,021= 0,007 мм

1.5. Допуск посадки

TS = TD + Td = 0,021 + 0,013 = 0,034 мм

TS = Nmax – Nmin = 0,041 – 0,007 = 0,034 мм

1.6. Характеристика посадки

Посадка с номинальным диаметром соединения 28 мм, выполненная в системе отверстия, с натягом.

1.7. Схема полей допусков соединения

1.8. Выбор средств измерения.

Результаты выбора средств измерений по предельной Δlim и

допустимой δ погрешностям измерения в соответствии с

неравенством ± δ > ± Δlim заносим в таблицу 2

Таблица 2 Обозначение деталей соединения Допуск

TD(Td), мкм Допускаемая погрешность измерения ±δ, мкм Предельная погрешность измерения

± Δlim, мкм Измерительный прибор Ø28Н7 21 6 5,5 Нутромер индикаторный (МИ) с ценой деления 0,002 и 0,001 мм Ø28r6 13 4 3 Микрометр рычажный (МР и МРИ) с ценой деления 0,002 и 0,001 мм

1.9. Эскизы соединения в сборе и его деталей

ЗАДАНИЕ 2

Расчет и выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения

Дано: номер подшипника качения – 216; величина радиальной нагрузки R = 8900 Н;

чертеж узла № 3.

2.1. Дополнительные данные:

Класс точности подшипника - нулевой

Характер нагрузки - статический, т.е. перегрузка до 150%, умеренные толчки и вибрации.

Корпус – чугунный, массивный, неразъемный.

Вал – стальной, сплошной.

2.2. Вид нагружения каждого кольца подшипника устанавливаем по чертежу:

Внутреннее кольцо – местное

Наружное кольцо - циркуляционное

2.3. Конструктивные размеры подшипника ( приложение 7 табл. ):

D = 140 мм, d = 80 мм, В = 26 мм, r = 3 мм

2.4. Выбор посадки при циркуляционном виде нагружения кольца подшипника.

Для выбора посадки рассчитываем интенсивность радиальной на¬грузки РR:

РR =

где R – радиальная нагрузка, Н;

В- ширина кольца подшипника, мм;

r – радиус скругления, мм;

К1 – динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки. К1 = 1 т.к. перегрузка до 150%, умеренные толчки и вибрации;

К2 – коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе.

При сплошном вале К2 = 1.

При массивном, толстостенном корпусе К2 = 1.

К3 – коэффициент неравномерности распределения радиальной

нагрузки.

Для однорядных радиальных подшипников К3 = 1.

РR = кН/м

По значению интенсивности радиальной нагрузки (приложение 8) выбираем поле допуска детали сопрягаемой с циркуляционно нагруженным кольцом.

Корпус Ø140К7( )

2.5. Выбор посадки при местном нагружении кольца (приложение 9)

Вал Ø80h6(¬¬¬¬¬¬-0,019)

2.6. Поля допусков колец подшипника и их отклонения (приложение 11)

Внутреннее кольцо Ø80L0 (-0,015) Наружное кольцо Ø140l0 (-0,018)

2.7. Полученные данные сводим в таблицу 2.1 Внутреннее кольцо Вал Наружное кольцо Корпус Ø80L0 (-0,015) Ø80h6(¬¬¬¬¬¬-0,019) Ø140К7( ) Ø140l0 (-0,018) 2.8. Схема полей допуска соединения внутреннее кольцо – вал и наружное кольцо – корпус.

2.9. Условное обозначение соединения: Внутреннее кольцо - вал - Ø80

Наружное кольцо - корпус – Ø140

2.10. Выбираем значения торцевого биения (приложение 10): заплечиков вала – 0,025 мм

заплечиков корпуса – 0,046 мм

3. 11. Определяем значения допуска круглости и профиля продольного сечения (таблица ):

для корпуса для вала

отклонение профиля продольного

сечения, мм - 0,0075 0,005

отклонение от круглости, мм - 0,0075 0,005

ЗАДАНИЕ 3

Допуски и посадки прямобочных шлицевых соединений

Дано: обозначение шлицевого соединения

3.1. Способ центрирования и назначение шлицевого соединения.

Шлицевые соединения предназначены для передачи больших крутящих моментов, они имеют большую усталостную прочность, высокую точность центрирования и направления. Достигается это высокой точностью размеров, формы и расположения зубьев (шлицев) по окружности.

Стандартом предусматриваются три способа центрирования: по поверхностям диаметрами d или D и по боковым поверхностям зубьев, т. е. по размеру b .

В данном соединении центрирование по d.

Центрирование по d обеспечивает точное центрирование и применяется для подвижных соединений.

3.2. Размеры, предельные отклонения, допуски элементов деталей шли¬цевого соединения сведены в таблицу 3.1.

Таблица 3.1.

Номинальные и предельные размеры, поля допусков шлицевого соединения

Наименование элементов шлицев Номинальный размер, мм Поле допуска Предельные отклонения, мм Предельные размеры, мм Допуск размера

Т, мм

Верхнее

ES(es) Нижнее

EI(ei)

Наиболь-ший

Наимень-ший 1. Центрирующие элементы Отверстие 82 H6 +0,022 0 82,022 82,000 0,022 Вал 82 g5 - 0,012 - 0,027 81,988 81,973 0,015 Ширина впадины отверстия 12 F8 +0,043 +0,016 12,043 12,016 0,027 Толщина шлица вала 12 h8 0 - 0,027 12,000 11,973 0,027 2. Нецентрирующие элементы Отверстие 88 H12 +0,350 0 88,350 88,000 0,350 Вал 88 a11 - 0,380 - 0,600 87,620 87,400 0,220 Отверстие Вал

3.3. Предельные зазоры в шлицевом соединении

по D

Smax = Dmax - dmin = 82,022 – 81,973 = 0,049 мм

Smin = Dmin - dmax = 82,000 – 81,988 = 0,012 мм

по b

Smax = Bmax - bmin = 12,043 – 11,973 = 0,070 мм

Smin = Bmin - bmax = 12,016 – 12,000 = 0,016 мм

3.4. Схема полей допусков центрирующих элементов шлицевого

соединения

ЗАДАНИЕ 4

Составление и расчет размерных цепей

Дано: чертеж узла № 1,

замыкающее звено Г∆ = 4±0,6

4.1. Перечень сборочных баз:

замыкающее звено – вал

вал – подшипник

подшипник – фланец

фланец – шайба

шайба – зубчатое колесо

зубчатое колесо – замыкающее звено

4.2.

Размерный анализ.

Увеличивающие звенья А1=33, А2=5, А3=33, А4=15-0,1.

Уменьшающие звенья А5=82.

4.3.

Правильность составления размерной цепи проверим по уравнению:

А∆ = – = (33+5+33+15) – 82 = 4

где - сумма номинальных размеров увеличивающих звеньев

- сумма номинальных размеров уменьшающих звеньев

4.4. Схема сборочной размерной цепи.

4.4.

Единицы допусков составляющих звеньев (с незаданными предель¬ными отклонениями) определяем по приложению 17 и результаты заносим в таблицу 4.1 Обозначение звена Номинальный размер Единица допуска А1 33 1,54 А2 5 0,73 А3 33 1,54 А5 82 2,2

Остальные звенья являются независимыми, поэтому для них единица допуска не определяется. К ним относится А4=15-0,1 4.5.

Подсчитываем коэффициент точности ар

ар = =

где - допуск замыкающего звена

– сумма допусков независимых звеньев;

–сумма единиц допуска составляющих звеньев без учета независимых.

4.6. По расчетному значению ар = 1094 принимаем по данным приложения 18 ближайшее стандартное значение коэффициента точности ат = 1000 соответствует квалитету IT16.

4.7. Обоснование выбора корректирующего звена.

Так как коэффициент точности, выбранный по таблице, меньше расчетного значения, то в качестве корректирующего выбираем технологически более простое звено.

Корректирующее звено выбираем А3= 33

4.8. Назначаем отклонения на составляющие звенья по выбранному квалитету IT16.

А3= 33 - корректирующее, А1= 33 IT16(±0,8), А2= 5 IT16(±0,375),

А5= 82 IT16(±1,1)

4.9. Отклонения корректирующего звена определим из системы уравнений:

=

=

600 = (800+375+0) – (ES3 + 1100)

-600 = ((-100) + (-375) + (-800))– (EI3 + (-1100))

ES3 = +525 мкм

EI3 = - 425 мкм

А3= 33

Допуск корректирующего звена: ТА3 = 950 мкм 4.10.

Правильность решения размерной цепи проверим по уравнению

где - сумма допусков составляющих звеньев

1200=1600+750+100+950-2200 4.11.

Полученные результаты сводим в таблицу 4.1 Наименование размера Обозначение размера, мм Номинал Предельные отклонения, мм Предельные размеры, мм Допуск размера, мм

Верхнее

ES Нижнее

EI

Наиболь-ший

Наимень-ший Замыкающее А∆ 4 +0,600 -0,600 4,600 3,400 1,200 Увеличивающие А1 33 + 0,800 - 0,800 33,800 32,200 1,600 Увеличивающие А2 5 +0,375 - 0,375 5,375 4,625 0,750 Увеличивающие А4 15 0 - 0,100 15,000 14,900 0,100 Увеличивающие А3 33 +0,525 - 0,425 33,525 32,575 0,950 Уменьшающее А5 82 +1,100 - 1,100 83,100 80,900 2,200

Нормирование точности в машиностроении. КУРСОВАЯ РАБОТА

Расчет гладких соединений. Задан размер 250H6/g5. Данная посадка относится к посадкам с зазором, выполненным в системе отверстия, так как основным отклонением является отклонение отверстия. Верхнее отклонение отверстия равно +0,029 мм, нижнее отклонение равно 0. Верхнее отклонение вала равно -0,015 мм, нижнее - -0,035 мм. Предельные размеры отверстия равны: Наибольший Dmax=D+ES=250+0,029=250,029 мм; Наименьший Dmin=D+EI=250+0 =250 мм. Предельные размеры вала равны: Наибольший dmax=d+es=250-0,015 = 249,985 мм; Наименьший: dmin=d+ei=250-0,035= 249,965 мм. Определяем поле допуска отверстия: TD=ES-ES=0,029-0=0,029 мм Определяем поле допуска вала: Td=es-ei=0,035-0,015=0,020 мм Определяем наибольший зазор соединения. Smax=ES-ei=0,029+0,035=0,064 мм Определяем наименьший зазор в соединении: Smin=EI-es=0+0,015=0,015 мм. Допуск посадки равен:

Задан размер 250K8/h7. Данная посадка относится к переходным посадкам, выполненным в системе вала, так как основным отклонением является отклонение вала. Верхнее отклонение отверстия равно +0,022 мм, нижнее отклонение равно -0,050. Верхнее отклонение вала равно 0 мм, нижнее -0,046 мм.

Задан размер 250P7/s6. Данная посадка относится к посадкам с натягом, выполненным в системе отверстия, так как основным отклонением является 5 Лист Изм Лист № документа Подпись Дата

отклонение отверстия. Верхнее отклонение отверстия равно -0,033 мм, нижнее отклонение равно -0,079. Верхнее отклонение вала равно +0,169 мм, нижнее +0,140 мм.

Расчет и выбор посадок с натягом. Наименьший натяг определяем по формуле:

Выбор переходных посадок. Исходные данные: Соединение втулок для шарикоподшипников с корпусом с применением дополнительного крепления винтами и штифтами. Диаметр соединения 45 мм. Решение. В соответствии с рекомендациями принимаем посадку H7/k6. Верхнее отклонение отверстия ES=+0,025 мм, нижнее отклонение отверстия EI=0 мм. Верхнее отклонение вала es=+0,018 мм, нижнее отклонение вала ei=+0,002 мм.

Расчет предельных калибров. Расчет калибра – пробки O45 H7 По ГОСТ 24853 – 81 определяем расположение полей допусков калибра – пробки, исходя из: а) номинальных размеров; б) точности; в) характера контролируемой поверхности и определяем параметры схемы полей допусков:

Расчет калибра-скобы O45k6 По ГОСТ 24853 определяем расположение полей допусков и отклонений калибра-скобы: Z1 =0,0035 мм; H1=0,004 мм; Y1=0,003 мм; dmax=45,018 мм; dmin =45,002 мм; По схеме полей допусков определяем предельные и исполнительные размеры проходной и непроходной стороны, а так же износ проходной стороны калибра-скобы. Данные сносим в таблицу. ПР max = d max - Z1 + H/2=45,018-0,0035+0,004/2=45,0165 мм; ПР min = d max - Z1- H/2=45,018-0,0035-0,004/2=45,0125 мм; ПР изн = d max + Y1=45,018+0,003=45,021 мм НЕ max = d min + H/2=45,002+0,004/2=45,004 мм; НЕ min = d min - H/2=45,002-0,004/2=45 мм;

Расчет контрольных калибров

По ГОСТ 24853 – 81 определяем параметры для расчета размеров контрольных калибров

Нр=0,0015 мкм; Y1 =0,003 мм; Z1=0,0035 мкм; Определяем формулы для расчета предельных размеров контрольных калибров для вала: К - ПР max = d max - Z1 + Hр/2=45,018-0,0035+0,0015/2=45,01525 мм; К - ПР min = d max - Z1- Hр/2=45,018-0,0035-0,0015/2=45,01375 мм; К - НЕ max = d min + Hр/2=45,002+0,0015/2=45,00275 мм; К - НЕ min = d min - Hр/2=45,002-0,0015/2=45,00125 мм; К - И min = d max + Z1/2- Hр/2=45,018+0,0035/2-0,0015/2=45,019 мм; К - И max = d max + Z1/2 + Hр/2=45,018+0,0035/2+0,0015/2=45,0205 мм;

Выбор посадок подшипников качения. Дано: Номер подшипника 1517, Класс точности подшипника – 0, вращается корпус. Нагрузка: FR=2,4 кН FA=0,7 кН. Характер нагрузки - – умеренные толчки, вибрации, кратковременные перегрузки до 150% от расчѐтной нагрузки. Наружное кольцо имеет циркуляционное нагружение, а внутренне – местное. Интенсивность нагрузки определяем по формуле: Где R=2400 Н радиальная нагрузка на подшипник. b=36 мм – ширина подшипника. kп=1 при кратковременной перегрузке до 150% от расчѐтной нагрузки. F=1 – при сплошном вале FA – коэффициент неравномерности распределения нагрузки между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки (A/R)ctgβ. Для данного подшипника (A/R)ctgβ=(700/2400) ctgβ=0,054. При данном значении FA=1. При такой нагрузке назначаем отклонение вала по посадке js6, а отклонение корпуса по посадке К6. Внутреннее кольцо: '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''85L0 верхнее отклонение ES=0 мм, нижнее отклонение EI=-0,020 мм. Наружное кольцо: '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''150l0 верхнее отклонение es=0 мкм, нижнее отклонение ei=-0,018 мкм. Находим отклонения вала при посадке на него внутреннего кольца подшипника: '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''85js6 верхнее отклонение es=+0,011 мм, нижнее отклонение ei=-0,011 мм. Отклонения корпуса при посадке наружного кольца подшипника: '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''150К6 верхнее отклонение ES=+0,012 мм, нижнее отклонение EI=-28 мм.

Наибольший натяг равен разности верхнего отклонения кольца и нижнего отклонения отверстия: 15 Лист Изм Лист № документа Подпись Дата

Nmax=es-EI=0-(-0,028)=0,028 мм; Предельные размеры отверстия корпуса соответственно равны: Наибольший Dmax=D+EI=150+0,012=150,012 мм. Наименьший Dmin=D+ES=150-0,028=149,972 мм; Предельные размеры наружного кольца подшипника равны: Наибольший: dmax=d+es=150+0 =150 мм; Наименьший dmin=d+ei=150-0,018=149,982 мм. Определяем натяг в соединении внутреннего кольца и вала. Наибольший натяг равен разности верхнего отклонения вала и нижнего отклонения кольца: Nmax=es-EI=11-(-0,020)=0,031 мм; Предельные размеры вала соответственно равны: Наибольший dmaх=d+es=85+0,011=85,011 мм; Наименьший dmin=d+ei=85-0,011=84,989 мм. Предельные размеры внутреннего кольца подшипника равны: Наибольший Dmax=D+ES=85+0 =85 мм; Наименьший: Dmin=D+EI=85-0,020=84,98 мм.

Расчет размерных цепей. Дано: А1=320 мм А2=8 мм А3=30 мм А4=33 мм А5=74 мм А6=48 мм А7=88 мм А8=33 мм А9=8 мм А10=32 мм, Номер подшипника – 312. Класс точности подшипника – 6, отклонение замыкающего звена верхнее +0,65; нижнее -0,35 мм. Решение. Подшипник 312 имеет ширину 31-0,12 мм. Допуск замыкающего звена равен 1 мм. Величина допуска для расчета равна 1-0,12=0,88 мм. Находим количество единиц допуска для каждого размера и заносим в таблицу

Нормирование точности зубчатого колеса. Исходные данные: Модуль – 9 мм, число зубьев – 25, ширина колеса 70 мм, кинематическая точность – 7, плавность – 8, контакта – 9, вид сопряжения – А. Нормы кинематической точности. Допуск на радиальное биение зубчатого венца – 0,063 мм. Допуск на накопленную погрешность шага зуба – 0,09 мм Нормы плавности работы. Допуск на местную кинематическую погрешность – 0,06 мм Предельное отклонение шага – ±0,032 мм Допуск на погрешность профиля – 0,028 мм Нормы контакта зубьев. Суммарное пятно контакта – по высоте 30%, по длине 40% Допуск на непараллельность осей – 0,040 мм Допуск на перекос осей – 0,020 мм Допуск на направление зуба – 0,040 мм.

Шлицевые соединения Задано шлицевое соединение: число шлицев – 16; ширина шлица – 6D9/js9; внутренний диаметр 62F7/f7; наружный диаметр 72H12/a11 (в соответствии с рекомендациями). Центрирование по внутреннему диаметру. Рассмотрим размеры. Наружный диаметр. Данная посадка относится к посадкам с зазором, выполненным в системе отверстия, так как основным отклонением является отклонение отверстия. Верхнее отклонение отверстия равно +0,3 мм, нижнее отклонение равно 0. Верхнее отклонение вала равно -0,36 мм, нижнее - -0,55 мм. Предельные размеры отверстия равны: Наибольший Dmax=D+ES=72+0,3=72,3 мм; Наименьший Dmin=D+EI=72+0 =72 мм. Предельные размеры вала равны: Наибольший dmax=d+es=72-0,36 = 71,64 мм; Наименьший: dmin=d+ei=72-0,55= 71,45 мм. Определяем поле допуска отверстия: TD=ES-ES=0,3-0=0,3 мм Определяем поле допуска вала: Td=es-ei=0,55-0,36=0,19 мм Определяем наибольший зазор соединения. Smax=ES-ei=0,3+0,55=0,85 мм Определяем наименьший зазор в соединении: Smin=EI-es=0+0,36=0,36 мм. Допуск посадки равен: Т= Smax+ Smin=0,36+0,85=1,21 мм

Расчет резьбового соединения. Задано следующее резьбовое соединение: М36x2-6H/6h. Резьба относится к метрической резьбе с углом профиля при вершине 60 градусов. Шаг резьбы – мелкий и равен 2 мм. Наружный диаметр резьбы болта d равен внутреннему диаметру резьбы D и равен 36 мм. Средний диаметр резьбы гайки и болта D2 и d2 соответственно, равен: D2(d2)=D(d)-0,6495Р=36-0,6495·2=34,701 мм. Внутренний диаметр гайки и болта равен: D1(d1)=D(d1)-1,0825P=36-1,0825·2=33,835 мм По обозначению резьбового соединения поля допусков диаметров следующие:

- поле допуска наружного диаметра болта – 6h;

- поле допуска среднего диаметра болта – 6h;

- поле допуска внутреннего диаметра гайки – 6Н;

- поле допуска среднего диаметра гайки – 6Н.

Определяем предельные размеры гайки и болта:

Гайка

Наружный диаметр: Dmin=36-0=36 мм Внутренний диаметр: D1max=33,835+0,375=34,21 мм D1min=33,835+0=33,835 мм Средний диаметр D2max=34,701+0,224=34,925 мм D2min=34,701+0 =34,701 мм

Болт

Наружный диаметр: dmin=36-0,28=35,72 мм dmax=36-0=36 мм Внутренний диаметр:

Содержание курсовой работы

Расчетно-пояснительная записка объемом 20..25 страниц рукописного текста (или 12-15 страниц машинописного) включает в себя:

- обоснование выбора или расчет посадок гладких цилиндрических соединений, схему полей допусков и расчет зазоров и натягов; схему полей до-пусков и расчет исполнительных размеров калибров;

- обоснование выбора посадок подшипников качения на валы и от-верстия корпусов, схему полей допусков и расчет зазоров и натягов в соедине-нии;

- обоснование посадок шлицевого или шпоночного соединения, чис-ленные значения отклонений, схему полей допусков;

- обоснование посадки резьбового соединения, расчёт зазоров или натягов, схему полей допусков;

- обоснование степени точности и вида сопряжения зубчатого коле-са, выбор для него комплекса контролируемых параметров;

- разработка блок-схемы алгоритма заданного преподавателем рас-чёта.

Общий объём графической части работы составляет 1-2 листа формата А1: сборочный чертёж узла, чертежи рабочих калибров-скобы и пробки, схемы расположения полей допусков различных соединений в зависимоти от индиви-дуального задания.

4.1 Описание сборочной единицы (узла)

Разобраться в конструкции узла по чертежу и описать его назначение,

условия работы, эксплуатационную характеристику его составных частей.

Учитывая основные требования предъявляемые к изделию и его конструктив-

ные особенности назначить допуски на все сопрягаемые поверхности данного

узла. Обосновать выбор характера посадок сопрягаемых поверхностей и требо-

вания изготовления размеров (раздел 4), применяя метод аналогов. Уточнить

правильность выбора посадок расчетным методом (разделы 5,2 – 5,9).

4.2. Определение зазоров и натягов в гладком цилиндрическом со-

единении.

После выбора посадок и утверждения их преподавателем для гладких

цилиндрических соединений в соответствии с вариантом задания определить:

25

Предельные размеры отверстий и валов; допуски отверстий и валов;

Наибольшие и наименьшие зазоры (натяги);

Допуски посадок;

Выполнить схемы расположения полей допусков с простановкой зазоров

или натягов, предельных отклонений;

Выполнить рабочие чертежи деталей (в соответствии с заданием).

Порядок расчета рассмотрим на примере.

1. Из сборочного чертежа выписываем три различные посадки на гладкие

цилиндрические соединения: 15

4.3 Расчет и выбор посадки с натягом

Посадки с натягом (прессовые посадки) предназначены для образования

неподвижных соединений. При запрессовке труб или колец (наиболее общий

случай) величина натяга складывается из деформации сжатия внутренней трубы и деформации растяжения наружной трубы (рис.8) т.е.

Упругие силы, вызываемые натягом, создают по поверхности соединения

деталей напряжения, препятствующие их взаимному смещению.

Предельные значения натягов выбранной прессовой посадки должны

удовлетворять следующим условиям:

Пример 2

Обосновать выбор посадки с натягом в соединении кронштейна кулака

(отверстия) и трубы при воздействии крутящего момента 907 кр M и силы

Т 10 кН, действующей в осевом направлении, при следующих данных:

d = 100 мм; d1 = 80 мм; d2 = 125мм; l = 80 мм.

Материал обеих деталей – сталь 35, запрессовка механическая.

4.4 Расчет и выбор переходных посадок

Выбор переходных посадок определяется требуемыми точностью цен-

трирования и легкостью сборки и разборки соединения. Легкость сборки и раз-

борки соединения с переходными посадками, а также характер этих посадок

определяются вероятностью получения в них зазоров и натягов.

При ориентировочных проектных расчетах вероятностные значения за-

зоров и натягов достаточно определить приближенным методом, в основу ко-

торого положено предположения, что размеры отверстия и вала распределяют-

ся по нормальному закону с центром группирования в середине поля допуска

4.5 Расчет предельных калибров

4.5.1.Допуски калибров для гладких цилиндрических деталей

Для контроля годности деталей в процессе их изготовления вместо изме-

рительных приборов широко применяют предельные калибры – бесшкальные

измерительные инструменты. Калибры не определяют действительного значе-

ния контролируемого размера, а лишь устанавливают, находится ли контроли-

руемый размер в границах поля допуска. Поскольку поле допуска ограничено

двумя предельными размерами, то для их контроля применяют два калибра:

проходной (ПР) и непроходной (НЕ).

На гладкие калибры деталей в процессе установлены допуски по ГОСТ 24853-81 и ГОСТ 24852-81. Валы и отверстия с допусками точнее IT6 не рекомендуется проверять калибрами, так как при этом вносится большая погрешность измерения. Схемы расположения полей допусков приведены на рис.11.

Рис. 10 а Поля допусков калибра-пробки и калибра-скобы.

4.6 Расчёт и выбор посадок соединений с подшипниками качения

4.6.1 Допуски посадки подшипников качения

ГОСТ 520-89 «Подшипники шариковые и роликовые. Технические требования» устанавливает пять классов точности подшипников: 0; 6; 5; 4; 3. Точность размера подшипника определяется допускаемыми отклонениями диаметра цилиндрического отверстия и ширины кольца для внутреннего кольца, отклонениями наружного диаметра и ширины кольца для наружного кольца, отклонениями формы и расположения колец и тел вращения. Нормируется также шероховатость посадочных и торцовых поверхностей колец подшипника.

4.7 Расчёт и выбор посадок на шлицевые соединения с прямобочным и эвольвентным профилем

4.7.1 Допуски и посадки прямобочных шлицевых соединений

Шлицевым соединением или зубчатым соединением, называется разъёмное соединение вала с отверстием, образуемое выступами - зубьями на валу, входящими во впадины - шлицы соответствующей формы в ступице (рис. 21).

Шлицевые соединения применяются для передачи нагрузки с колеса на вал, имеют большую нагрузочную способность и обеспечивают большое сопротивление усталости вал, чем шпоночные соединения. Они хорошо центрируют и направляют детали по валу. Поэтому они являются основными для соединения с валом подвижных вдоль вала зубчатых колёс коробок передач.

4.8 Расчёт посадок резьбовых соединений

4.8.1.Основные понятия и определения

4.8.1.Основные параметры метрических резьб

4.8.1 Отклонения и допуски

4.8.2 Посадки с натягом и переходные посадки

4.8.3 Обоснование выбора посадки резьбового соединения

4.9 Выбор степени точности и вида сопряжения зубчатых колёс

4.9.1 Степени точности и виды сопряжений

4.9.2 Условные обозначения требований к точности зубчатых колёс и передач

4.9.3 Методика выбора вида сопряжения

4.9.4 Нормы точности

4.9.5 Обоснование выбора степени точности, вида сопряжения и комплекса

контролируемых параметров

Пример.

Для косозубой зубчатой передачи, работающей с повышенной скоростью

(18 м/с) с m=4; z1=25; z2=50, колёса стальные, силуминовый корпус, определить

величину наименьшего и наибольшего зазоров при условии, что передача не

должна заклиниваться на температуре - 25ºС, выбрать степень точности и показатели точности.

4.10 Размерные цепи

4.10.1 Термины, обозначения и определения

4.10.2 Виды размерных звеньев

4.10.3. Методы расчета размерных цепей

4.10.4 Расчет размерных цепей методом полной взаимозаменяемости

4.10.5 Расчёт размерных цепей вероятностным методом

4.10.6 Расчёт размерных цепей методом групповой взаимозаменяемости

4.10.7 Расчёт размерных цепей методом регулирования

4.10.8 Метод пригонки или совместной обработки

4.10.7 Расчёт сборочной и подетальной размерной цепи

Согласно задания выписываем исходные данные для расчёта сборочной

и подетальной размерной цепи.

Рассмотрим применение различных методов расчёта размерных цепей на

примерах.

Пример 11.

В редукторе (рис. 34) величина зазора S должна быть в пределах 1,0 – 1,4

мм. Требуется назначить допуски и предельные отклонения на составляющие

размеры при условии обеспечения полной взаимозаменяемости.

Пример 12.

Рассчитать размерную цепь редуктора, изображённого на рис. 34 вероят-

ностным методом, если величина зазора должна быть в пределах 1,0-1,4 мм.

Пример 13.

При сборке редуктора согласно техническим требованиям величина зазо-

ра должна быть в пределах 0-0,3 мм. Размеры деталей, подлежащих сборке

следующие (рис. 34): А1=200+0,115; А2=35-0,039; А3=50-0,039; А4=20-0,033; А5=60-0,046;

А6=36-0,039. Выполнить расчёт размерной цепи методом полной взаимозаменяе-

мости и убедиться, что заданный зазор будет обеспечен после сборки деталей.

Пример 14.

Решить методом неполной взаимозаменяемости задачу 1 типа (провероч-

ную), условие которой дано в примере 13, приняв закон нормального распреде-

ления (рассеяния) размеров.

При расчёте размерной цепи вероятностным методом предельные размеры замыкающего звена удовлетворяют заданным техническим требованиям,

следовательно, изделие является годным. При расчёте Этой цепи методом полной взаимозаменяемости сборочная единица должна быть забракована.

Сертификация. Рабочая тетрадь

Метрология, стандартизация и

сертификация

Часть 3. «Сертификация»

Рабочая тетрадь

3 СЕРТИФИКАЦИЯ

3.1 Основные термины и определения

Правовую основу сертификации в России составляет Закон «О техническом регулировании» (ФЗ от 27.12.2002 № 184-ФЗ, с изм. 2005 и 2007 г.г).

Продолжите определения из Закона РФ. '' '' '' '' '' '' '' ''

сертификация – это__________________________________________

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

система сертификации - _____________________________________

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

орган по сертификации – _____________________________________

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

аккредитация – ______________________________________________

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

оценка соответствия - _______________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

схема подтверждения соответствия - _________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

подтверждение соответствия - _______________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

сертификат соответствия - _________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

Декларирование соответствия ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

Декларация о соответствии__________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Дайте ответы на следующие вопросы.

Почему в законе «О техническом регулировании» нет положений о системе обязательной сертификации?

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

3.2 Цели и принципы подтверждения соответствия

Продолжите фразы.

Согласно статьи 18 Закона подтверждение соответствия осуществляется в целях: •

удостоверения соответствия ____________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________ •

содействия приобретателям в ___________________________________ ____________________________________________________________________ •

повышения конкурентоспособности _____________________________ ____________________________________________________________________ •

создания условий для обеспечения _______________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Все изложенные цели подтверждения соответствия в конечном счете имеют единую направленность - придать потребителям продукции, работ и услуг уверенность в соответствии их показателей соответствующим документам, указанным изготовителем, продавцом или исполнителем, т.е. защитить потребителя от некачественных продукции, работ, услуг.

Подтверждение соответствия осуществляется на основе принципов: '' '' '' '' '' '' '' ''

доступности информации о _____________________________________ ____________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

недопустимости применения обязательного подтверждения соответствия к объектам, ______________________________________________________ ____________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

установления перечня форм и схем ______________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

уменьшения сроков ___________________________________________ ____________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

недопустимости принуждения по осуществлению __________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

защиты имущественных интересов ______________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

недопустимости подмены ______________________________________ ____________________________________________________________________

Национальный орган по сертификации - Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии РФ (Росстандарт) осуществляет свою деятельность в качестве федерального органа исполнительной власти, осуществляющего организацию и проведение работ в области обязательной сертификации в соответствии с законодательными актами РФ.

3.3 Формы подтверждения соответствия

Запишите формы подтверждения соответствия в соответствии со статьей 20 Закона.

1. Подтверждение соответствия на территории Российской Федерации может носить ______________________________________________________

2. Добровольное подтверждение соответствия осуществляется _________ ____________________________________________________________________

3. Обязательное подтверждение соответствия осуществляется в формах ________________________________________________________________________________________________________________________________________

4. Порядок применения форм обязательного подтверждения соответствия устанавливается _____________________________________________________

Поясните суть, организационные структуры, правила создания и регистрации систем добровольного подтверждения соответствия (ст. 21 Закона)

Добровольное подтверждение соответствия осуществляется по инициативе _______________________________________________________________ _______________________________________________________________________________________________________________________________________

Объектами добровольного подтверждения соответствия являются ______ ___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Орган по сертификации: •

осуществляет _________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________ •

выдает ____________________________________________________________________ •

предоставляет заявителям право _________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________ •

приостанавливает или прекращает _______________________________ ____________________________________________________________________

Система добровольной сертификации может быть создана ____________ ____________________________________________________________________

В соответствии с новой системой документации, установленной Законом, добровольная сертификация проводится на ______________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________

Объектами добровольной сертификации могут быть любые объекты технического регулирования, на которые ___________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________

3.4 Декларирование соответствия

Поясните суть декларирования соответствия, особенности схем, доказательственных материалов, правил оформления декларации о соответствии, ее регистрации и хранении представим в соответствии (ст. 24 Закона).

Декларирование соответствия осуществляется по одной из следующих схем: •

принятие декларации о ________________________________________ ____________________________________________________________________ •

принятие декларации о ________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________

Декларация о соответствии оформляется на русском языке и должна содержать: •

наименование и местонахождение заявителя; •

наименование и местонахождение изготовителя; •

информацию об объекте подтверждения соответствия, позволяющую идентифицировать этот объект; •

наименование технического регламента, на соответствие требованиям которого подтверждается продукция; •

заявление заявителя о _________________________________________ _______________________________________________________________________________________________________________________________________; •

сведения о проведенных исследованиях (испытаниях) и измерениях, сертификате системы качества, а также документах, _______________________ ____________________________________________________________________ •

срок действия декларации о соответствии; •

иные предусмотренные соответствующими техническими регламентами сведения.

Срок действия декларации о соответствии определяется ______________ ___________________________________________________________________.

Форма декларации о соответствии утверждается ____________________ ___________________________________________________________________

3.5 Обязательная сертификация

Перечислите общие положения обязательной сертификации (ст. 25 Закона).

Обязательная сертификация осуществляется ________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________

Схемы сертификации устанавливаются _____________________________ ____________________________________________________________________

Соответствие продукции требованиям технических регламентов _______ ____________________________________________________________________

Сертификат соответствия включает в себя: •

наименование и местонахождение заявителя; •

наименование и местонахождение изготовителя продукции, прошедшей сертификацию; •

наименование и местонахождение органа по сертификации, выдавшего сертификат соответствия; •

информацию об объекте сертификации, позволяющую идентифицировать этот объект; •

наименование технического регламента, на соответствие требованиям которого проводилась сертификация; •

информацию о проведенных исследованиях (испытаниях) и измерениях; •

информацию о документах, представленных заявителем в орган по сертификации в качестве доказательства соответствия продукции требованиям технических регламентов; •

срок действия сертификата соответствия.

Срок действия сертификата соответствия определяется соответствующим техническим регламентом.

3.6 Обязательное подтверждения соответствия

Перечислите общие положения обязательного подтверждения соответствия (ст. 23 Закона).

1. Обязательное подтверждение соответствия проводится только в случаях, _________________________________________________________________ ____________________________________________________________________

Объектом обязательного подтверждения соответствия может быть только продукция, __________________________________________________________

2. Форма и схемы обязательного подтверждения соответствия могут ________________________________________________________________________________________________________________________________________

3. Декларация о соответствии и сертификат соответствия имеют равную юридическую силу независимо _________________________________________ ____________________________________________________________________

4. Работы по обязательному подтверждению соответствия подлежат ____ ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

3.7 Знаки соответствия и обращения

Продолжите фразы.

Знаки соответствия в соответствии со статьей 22 Закона распространяются на:

1. Объекты сертификации, сертифицированные ______________________ ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

2. Применение знака соответствия национальному стандарту осуществляется заявителем ______________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________

3. Объекты, соответствие которых не подтверждено в порядке, _________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________

____________________________________________________________________

Знак обращения на рынке согласно ст. 27 Закона

1. Должна иметь продукция, соответствие которой требованиям ________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________

Данный знак не является специальным защищенным знаком и наносится в информационных целях.

2. Маркировка знаком обращения на рынке осуществляется ___________ ____________________________________________________________________

Продукция, соответствие которой требованиям технических регламентов не подтверждено в порядке, установленном настоящим Федеральным законом, не может быть маркирована знаком обращения на рынке.

В случае применения знака соответствия без проведения добровольной сертификации __________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________

2.8 Права и обязанности заявителя в области обязательного

подтверждения соответствия

Продолжите фразы (ст. 28 Закона)

1. Заявитель вправе: •

обращаться для осуществления обязательной сертификации в любой ________________________________________________________________________________________________________________________________________ •

выбирать форму и схему подтверждения соответствия, предусмотренные ________________________________________________________________ ____________________________________________________________________ •

обращаться в орган по аккредитации с ___________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

2. Заявитель обязан: •

обеспечивать соответствие _____________________________________ ____________________________________________________________________ •

выпускать в обращение продукцию, подлежащую __________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________ •

указывать в сопроводительной технической документации и при маркировке продукции сведения __________________________________________ ____________________________________________________________________ •

предъявлять в органы государственного контроля (надзора) за соблюдением требований технических регламентов, а также заинтересованным лицам документы, _________________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________ •

приостанавливать или прекращать реализацию продукции, если ______ ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ •

извещать орган по сертификации об изменениях, вносимых _________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________ •

приостанавливать производство продукции, которая _______________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________

2.9 Аккредитация органов по сертификации и испытательных

лабораторий (центров)

Допишите цели принципы полностью ( ст. 31 Закона).

1. Аккредитация органов по сертификации и испытательных лабораторий (центров) осуществляется в целях: '' '' '' '' '' '' '' ''

подтверждения _______________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

обеспечения _________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

создания условий для __________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________

2. Аккредитация органов по сертификации и испытательных лабораторий (центров), выполняющих работы по подтверждению соответствия, осуществляется на основе принципов: '' '' '' '' '' '' '' ''

____________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

открытости и _________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

компетентности и _____________________________________________ ____________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

недопустимости ______________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

обеспечения _________________________________________________ ____________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

недопустимости ______________________________________________ ____________________________________________________________________ '' '' '' '' '' '' '' ''

недопустимости установления __________________________________ ____________________________________________________________________

3. Порядок аккредитации органов по сертификации и испытательных лабораторий (центров), выполняющих работы по подтверждению соответствия, а также перечень органов по аккредитации, определяется ____ ____________________________________________________________________

2.10 Схемы декларирования соответствия и обязательной

сертификации продукции

Схемы сертификации, применяемые в России, разработаны с учетом рекомендаций ИСО/МЭК и практики и подтверждения соответствия в ЕС 4 .

Схемы декларирования соответствия продукции '"Оценка соответствия. Схемы декларирования соответствия '" (ГОСТ Р 54008-2010 дата введения в действие 01.01.2012) № схемы Исполнители Рекомендуемое применение схем декларирования соответствия Орган сертификации Испытательная лаборатория Заявитель 1д Регистрирует принятую заявителем декларацию соответствия Приводит собственную доказательную базу соответствия продукции и принимает декларацию соответствия Применяется в случае невысокой степени потенциальной опасности продукта или в случае несложной конструкции Схемы 1д, 2д применяют при небольшой чувствительность показателей безопасности к изменению производственных факторов 2д Регистрирует принятую заявителем декларацию соответствия Испытывает типовой образец продукции Принимает декларацию соответствия Применяются в случае несложной конструкции, когда затруднено проведение достоверных испытаний типового образца продукции изготовителем, а соответствующие показатели имеют большое значение для безопасности 3д Дает оценку системе качества на стадии производства, проводит инспекционный контроль системы качества и регистрирует принятую заявителем декларацию соответствия Испытывает типовой образец продукции Принимает декларацию соответствия Схему 3д применяют в случае высокой чувствительность показателей безопасности к изменению производственных факторов 4д Дает оценку системе качества на этапах испытаний и контроля, проводит инспекционный контроль системы качества регистрирует принятую заявителем декларацию соответствия Испытывает типовой образец продукции Принимает декларацию соответствия Применяются в случае несложной конструкции когда затруднено проведение достоверных испытаний типового образца продукции изготовителем, а соответствующие показатели имеют большое значение для безопасности Схему 4д применяют когда соответствие продукции возможно определить в процессе контроля и испытаний 5д Регистрирует принятую заявителем декларацию соответствия Испытывает выборочные образцы определенной партии продукции Принимает декларацию соответствия Применяются в случае высокой степени потенциальной опасности продукта Схемы 5д, 6д применяют при небольшой чувствительности показателей безопасности к изменению производственных факторов 6д Регистрирует принятую заявителем декларацию соответствия Испытывает каждую единицу из партии продукции Принимает декларацию соответствия 7д Дает оценку системе качества на этапах производства и проектирования, проводит инспекционный контроль системы качества и регистрирует принятую заявителем декларацию соответствия Самостоятельно испытывает образец продукции и принимает декларацию соответствия Применяются в случае высокой степени потенциальной опасности продукта Схема 7д рекомендуется для подтверждения соответствия сложной продукции в случае, высокой чувствительности показателей безопасности к изменению производственных факторов Если декларирование продукции осуществляет продавец, у которого нет возможности предоставить собственные доказательства соответствия, то используют схемы 5д или 6д.

Приведенные схемы декларирования по необходимости могут дополняться положениями, отражающими особенности продукции и специфику ее производства Схемы сертификации по ГОСТ Р 53603-2009

(дата введения в действие 01.01.2011 г.)

Номер схемы Элемент схемы сертификации (модуль)

Примечание Исследование,

испытание продукции Оценка производства

(системы

качества) Инспекционный контроль 1с Испытание образцов продукции - - 2с Испытание образцов продукции Анализ состояния производства - 3с Испытание образцов продукции - Испытание образцов продукции 4с Испытание образцов продукции Анализ состояния производства Испытание образцов продукции и анализ состояния производства 5с Испытание образцов продукции Оценка системы качества Контроль системы качества, испытание образцов продукции 6с Испытание партии - - 7с Испытание единицы продукции - - 8с Исследование проекта продукции Анализ состояния производства Испытание образцов продукции и анализ состояния производства 9с Исследование проекта продукции Оценка системы качества Контроль системы качества, испытание образцов продукции 10с Исследование проекта продукции,

испытание образцов продукции Оценка системы качества Контроль системы качества, испытание образцов продукции 11с Исследование типа - Испытание образцов продукции 12с Исследование типа Анализ состояния производства Испытание образцов продукции и анализ состояния производства 13с Исследование типа - - При сертификации типа 14с Исследование проекта продукции - - При сертификации типа

3.11 Сертификация услуг

Сфера услуг (в частности и в России) обладает рядом особенностей: •

непосредственное взаимодействие исполнителя и потребителя при оказании услуг; •

воздействие на потребителя условий обслуживания; •

совпадение во времени производства и потребления некоторых услуг; •

условность понятия «транспортировка и хранение» услуг; •

оценка услуг самим потребителем.

Основные принципы системы сертификации услуг те же, что и для систем сертификации продукции: обязательность и добровольность, условие третьей стороны, аккредитация органов по сертификации, выдача сертификатов соответствия.

Но указанные выше особенности приводят к некоторым различиям в системах.

Допишите фразы.

По функциональному критерию услуги подразделяются ______________ ___________________________________________________________________

К первым относят услуги, которые ________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________

Ко вторым услугам относят такие услуги, которые ___________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________

Схема сертификации услуг составляется путем включения в процедуру сертификации набора действия из следующей совокупности: •

проверка ___________________________________________________ •

сертификация системы ________________________________________ •

аттестация __________________________________________________ •

аттестация __________________________________________________ •

сертификация _______________________________________________ •

инспекционный контроль.

Обобщенная схема сертификации представлена в табл. 2.3.

Таблица 3.3 - Обобщенная схема сертификации Номер схемы Аттеста-ция мастерства исполнителя Оценка процесса представ-ления услуги Сертификация предприятия Сертифи-кация системы качества Выбороч-ная проверка качества услуг Инспекционный контроль 1 Х Х Проверка результата услуги 2 Х Социологическая оценка результатов услуги 3 Х Х Контроль стабильности процесса 4 Х Проверка результата услуги 5 Х То же 6 Х Контроль стабильности функционирования Для сертификации материальных услуг в схему включают: •

аттестацию __________________________________________________ _______________________________________________________________________________________________________________________________________ •

аттестацию процесса __________________________________________ ___________________________________________________________________ •

аттестацию __________________________________________________ ____________________________________________________________________ •

сертификацию _______________________________________________ ____________________________________________________________________

Для сертификации нематериальных услуг применяют следующие схемы; •

сертификация предприятия _____________________________________ ____________________________________________________________________ •

сертификация системы ________________________________________ ____________________________________________________________________

Нормативную базу сертификации услуг составляют __________________ _______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

В нормативных документах должны быть указаны нормы _____________ ___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Инспекционный контроль за соблюдением сертифицированных требований к услугам возлагается на сертификационный орган.

Для проведения инспекционного контроля нематериальных услуг используется опрос потребителей путем анкетирования.

3.12 Сертификация систем качества

По определению система качества - совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства.

Запишите полностью.

Основными задачами системы качества являются: •

формулирование и ____________________________________________ •

периодическая корректировка __________________________________ ____________________________________________________________________ •

разработка и периодическая ____________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________ •

составление годовых __________________________________________ ____________________________________________________________________ •

организация структуры и _______________________________________ ____________________________________________________________________ •

назначение сотрудника, ответственного за ________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________

Подтверждение соответствия (сертификация) системы качества предприятия и ее элементов требованиям, установленным в соответствующих документах (нормативных), включает: •

предварительную оценку _______________________________________ ____________________________________________________________________ •

оценку ______________________________________________________

Для предварительной проверки комплект документов должен включать следующие сведения: •

политику ____________________________________________________ •

руководство _________________________________________________ •

перечень ____________________________________________________ •

структурные схемы ___________________________________________ ____________________________________________________________________ •

заполненные исходные данные для ______________________________ ____________________________________________________________________

Орган по сертификации вправе затребовать от проверяемой организации (заявителя): •

стандарт предприятия, _________________________________________ ____________________________________________________________________ •

стандарт предприятия, регламентирующий _______________________ ____________________________________________________________________ •

документ, описывающий _______________________________________

Комиссия проводит анализ исходных документов и материалов, полученных от заявителя, и готовит _________________________________________ ____________________________________________________________________

Заключение по результатам предварительной оценки систем качества подписывает ________________________________________________________ ____________________________________________________________________

Наблюдения комиссии, как правило, дифференцируются. При этом предусматривается предписывать такие формы результатов наблюдения, как «несоответствие» и «уведомление».

Несоответствие - это __________________________________________

____________________________________________________________________

Категории несоответствия - значительное (категория 1), заключающееся ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________, и малозначительное (категория 2) - ____________________________________ ____________________________________________________________________

Уведомление - наблюдение, сделанное _____________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________

Комиссия принимает отрицательное решение в случае ________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________

Наличие уведомлений не влияет на решение о сертификации.

В акте комиссия указывает, _______________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________

Акт подписывают члены комиссии, главный эксперт и руководитель проверяемой организации.

На заключительном совещании главный эксперт представляет руководству и ведущим специалистам организации замечания комиссии, знакомит с рекомендациями комиссии органу по сертификации о выдаче или отказе в выдаче сертификата соответствия системы качества

Стандартизация. Рабочая тетрадь

2.1 ЦЕЛИ, ПРИНЦИПЫ И ОБЪЕКТЫ ТЕХНИЧЕСКОГО

РЕГУЛИРОВАНИЯ

Правовую основу стандартизации в России составляет Закон «О техническом регулировании» (ФЗ от 27.12.2002 № 184-ФЗ, с изм. 2005 и 2007 г.г.).

Продолжите определение из Закона РФ.

Техническое регулирование – это правовое регулирование отношений ______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Необходимость создания системы технического регулирования рынка в России, заключаются в следующем:

создание двухуровневой системы нормативных документов, которая сделает более четкими и ясными взаимоотношения на рынке: технические регламенты (ТР), содержащие обязательные требования, и стандарты, применяемые производителями продукции добровольно;

снижение административного и экономического давления на производителя;

расширение возможностей предприятий по выбору коммерческих решений благодаря устранению избыточных требований и дублирования процедур сертификации;

устранение технических барьеров в торговле;

повышение эффективности защиты потребительского рынка от опасной продукции.

Основным нормативным документом в техническом регулировании является технический регламент.

Продолжите определение.

Технический регламент – это документ, который_____________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

В законе определены цели технического регулирования.

Запишите их полностью.

- защита______________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________;

- охрана______________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________;

- предупреждение ___________________________________________

____________________________________________________________.

Принятие технических регламентов в иных целях не допускается.

Что является объектами технического регулирования в части обязательных требований?

_____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________.

Что является объектами технического регулирования в части добровольных требований?

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________.

2.2 ЦЕЛИ И ОБЪЕКТЫ СТАНДАРТИЗАЦИИ.

ВИДЫ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ

В главе 3 закона дано определение стандартизации, определены цели и принципы стандартизации, документы в области стандартизации, правила их разработки, утверждения и применения.

Продолжите определения.

Стандартизация – это деятельность ___________________________

_____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Стандарт – это документ, _____________________________________

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Что может содержать стандарт?

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Продолжите определение.

Нормативный документ – это документ,_________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________.

Без стандартов невозможно ни промышленное производство, ни взаимопонимание людей, ни рациональное использование ресурсов, ни охрана окружающей среды.

Продолжите фразу.

Объектами стандартизации могут быть________________________ _______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________.

При этом объектом деятельности по стандартизации становится не сам материальный объект, а информация о нем, абстрактная модель объекта.

Закон РФ «О техническом регулировании» установил несколько нормативных документов в области стандартизации, которые будут применяться на территории Российской Федерации после переходного периода, а также их условные обозначения.

Запишите названия нормативных документов в табл.2.1.

Таблица 2.1- Нормативные документов и их обозначения Название документа Обозначения (примеры) ГОСТ Р ХХХХХ-20ХХ (в стандартах, принятых до 2000 года, год принятия указывают двумя цифрами: 84, 97 и т.п.) ГОСТ Р ХХ.ХХХ-20ХХ ГОСТ РВ ХХХХХ-ХХ ГОСТ ХХХХХ-ХХ ОКП,ОКПО,ОКУН, ТН ВЭД и др ОСТ ХХХ-ХХХ-ХХ ТУ ХХХХ-ХХХХХХ-ХХХ-ХХ СТП ХХХ-ХХХ-ХХ Правила, нормы, рекомендации

2.3 ПРИНЦИПЫ И МЕТОДЫ СТАНДАРТИЗАЦИИ

Эффективность стандартизации достигается при соблюдении наряду с правовыми нормами определенных принципов и методов, выработанных и проверенных практикой.

Стандартизация осуществляется в соответствии с шестью принципами (статья 12 главы 3 Закона РФ «О техническом регулировании» и ГОСТ Р 1.0-2004)

Запишите их полностью.

1. ___________________________________________________________

__________________________________________________________________;

2.______________________________________________________________________________________________________________________________;

3. ___________________________________________________________

_____________________________________________________________;

4. ___________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________;

5. ___________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________;

6. ___________________________________________________________

_____________________________________________________________;

Научный подход при разработке стандартов характеризуется применением принципов и методов теории оптимизации, в том числе принципа предпочтительности, являющегося теоретической базой современной стандартизации. Суть принципа предпочтительности состоит в установлении рядов значений стандартизуемых параметров, среди которых выбираются предпочтительные ряды или значения этих параметров. В соответствии с этим принципом разработаны ряды предпочтительных чисел для всеобщего использования при выборе и назначении размеров, номиналов и установлении любых количественных градаций стандартизуемых параметров.

Запишите формулу для образования рядов по геометрической прогрессии.

_____________________________________________________________

Как называется параметры q и R, используемые для образования этих рядов

- ____________________________________________________

где R- _______________________________________________________.

Приведите условные обозначения основных и дополнительных рядов предпочтительных чисел (по ГОСТ 8032-84)

_______________________________________________________________________________________________________________________________.

Приведите условные обозначения рядов предпочтительных чисел (ряды МЭК), применяемых в электро- и радиотехнике.

_____________________________________________________________

Расшифруйте обозначения рядов.

R5/2 (1…1000) – ______________________________________________

_______________________________________________________________________________________________________________________________;

R20/4 (…1000) – ______________________________________________

_____________________________________________________________;

R80/5 (…80……) - _____________________________________________

_____________________________________________________________;

При решении задач стандартизации применяют различные методы.

Запишите определения следующих методов стандартизации.

Систематизация - ___________________________________________

_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________;

Селекция - __________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________;

Симплификация - ___________________________________________

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________;

Типизация – _________________________________________________

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________;

Унификация _________________________________________________

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________;

Агрегатирование - ___________________________________________

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________;

Запишите формулы и расшифруйте их составляющие для показателей унификации:

1) Коэффициент применяемости

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

__________________________________________________________________2) Коэффициент повторяемости

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

2.4 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОНТРОЛЬ И НАДЗОР

Закон «О техническом регулировании» содержит главу о государственном контроле (надзоре) за соблюдением требований технических регламентов. До принятия технических регламентов сохраняется надзор за соблюдением обязательных требований государственных стандартов.

Что относится к обязательным требованиям нормативных документов в соответствии со ст.46 Закона РФ «О техническом регулировании»?

К обязательным относятся требования

-по защите жизни или __________________________________________

__________________________________________________________________

__________________________________________________________________

- ____________________________________________________________

__________________________________________________________________

- ____________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________________________________________

Что относится к объектам государственного контроля (надзора)?

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________.

Что выведено в настоящее время из сферы государственного контроля (надзора)?

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________.

На какой орган в переходный период возложены надзорные функции в области стандартизации?

_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________.

2.5 ЕДИНАЯ СИСТЕМА НОРМИРОВАНИЯ И СТАНДАРТИЗАЦИИ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ТОЧНОСТИ

2.5.1 Общие понятия

Стандартизация и нормирование отклонений линейно-угловых параметров изделий является основной геометрической взаимозаменяемости при производстве, ремонте и эксплуатации изделий машиностроения.

Несмотря на то, что многие детали и составные части изготавливаются независимо на разных предприятиях или различных цехах окончательная сборка изделий производится без дополнительной обработки и пригонки, а собранные изделия отвечают поставленным требованиям к его качеству.

Принятая система проектирования, подготовки к производству и производство (ремонт) изделий обеспечивается тем, что на всех жизненных циклах существования применяются единые организационные, технические и теоретические принципы и методы стандартизации, обеспечивающие взаимозаменяемость деталей и составных частей.

Запишите определения.

Взаимозаменяемость– ________________________________________

_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Виды взаимозаменяемости:

Полная – ____________________________________________________

___________________________________________________________________________________________________________________________________

Неполная – ___________________________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________

Функциональная _____________________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________

Размеры:

Что называется размером?

_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Дайте определения следующим размерам.

Номинальный_________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Реальный____________________________________________________

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Действительный – ____________________________________________

_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Предельные размеры- __________________________________________

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Дайте определения следующим терминам.

Вал – ________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________________________________________

Отверстие – _________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________________________________________

Допуски и отклонения

Дайте определения следующим параметрам.

Предельные отклонения размера_________________________________

_______________________________________________________________________________________________________________________________

Верхнее отклонение____________________________________________

_______________________________________________________________________________________________________________________________

Нижнее отклонение___________________________________________

_______________________________________________________________________________________________________________________________

Запишите формулы для определения предельных отклонений. Для отверстия: Для вала: ES=____________________; es =____________________; EI=_____________________; ei = ____________________.

Что называется допуском на размер?

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Запишите формулы для определения допуска.

Для отверстия: Для вала: TD =_______________;

TD =_______________; Td = _______________;

Td = _______________.

Что такое нулевая линия?

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Что называется посадкой?

_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Для размера определите:

верхнее предельное отклонение_________________________________

нижнее предельное отклонение__________________________________

номинальный размер___________________________________________

наибольший предельный размер__________________________________

наименьший предельный размер_________________________________

допуск_______________________________________________________

Запишите условия годности для действительных размеров, используя их условные обозначения

вал__________________________________________________________

отверстие___________________________________________________

Вычертите схему полей допусков для посадки (пример).

2.5.2 Отклонения и допуски формы и расположения поверхностей

Термины и определения, относящиеся к основным видам отклонений и допусков формы и расположения, установлены ГОСТ 24642.

Запишите определения.

Отклонение формы поверхности______________________________

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Отклонение расположения поверхности или профиля_____________ ______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Базой называется_____________________________________________

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Допуском формы называется___________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________

Допуском расположения называется____________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________

Суммарным допуском называется _______________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________

Вид допуска формы и расположения на чертежах обозначают знаками, установленными ГОСТ 2.308.

В табл.5.1 зарисуйте условные обозначения допусков.

Таблица 5.1 - Обозначение допусков формы и расположения Группа допусков Вид допуска Условное

обозначение(знак) Допуски формы прямолинейности плоскостности круглости цилиндричности продольного сечения Допуски

расположения перпендикулярности параллельности симметричности соосности наклона позиционный пересечения осей Суммарные

допуски биения радиального торцевого в заданном

направлении полного биения радиального торцевого формы заданного профиля формы заданной поверхности

Стандарт устанавливает два способа указания допусков формы поверхностей.

1. Текстом в технических требованиях чертежа.

Что указывается в текстовой записи в этом случае?

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

2. Условным знаком и его числовым значением в мм.

Приведите примеры обозначений для допусков формы и расположения.

_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Для обозначения баз стандарт устанавливает два способа:

Приведите примеры

Сколько степеней точности установлено для назначения числовых значений допусков формы, допусков расположения и суммарных допусков?

_____________________________________________________________________________

Рекомендуется три уровня ОГТ, которые характеризуются соотношением между допуском формы или расположения и допуском размера.

Поясните что они означают для цилиндрических и плоских деталей.

А — _________________________________________________________

_____________________________________________________________

В — _________________________________________________________

_____________________________________________________________

С — _________________________________________________________

_____________________________________________________________

Расшифруйте условные обозначения размеров и допусков формы или расположения на рис.5.1.

Рис.5.1. Примеры обозначения размеров и допусков

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

2.5.3 Стандартизация параметров шероховатости поверхности

При обработке деталей на их поверхности остаются следы обработки от обрабатывающего инструмента, которые представляют собой ряды чередующихся выступов и впадин разной высоты и формы и сравнительно малых размеров по высоте и шагу. Эти высоты и впадины образуют неровности поверхности (микронеровности).

Продолжите определение.

Под шероховатостью поверхности _______________________________

________________________________________________________________________________________________________________________________

Какие параметры являются основой для определения шероховатости поверхности?______________________________________________________

________________________________________________________________________________________________________________________________

Напишите что означают параметры, характеризующие шероховатость

Ra_____________________________________________________________________________________________________________________________

Rz_____________________________________________________________________________________________________________________________

Rmax___________________________________________________________________________________________________________________________

Sm_____________________________________________________________________________________________________________________________

S______________________________________________________________________________________________________________________________

tp____________________________________________________________

__________________________________________________________________

В каких случаях используются знаки:

_________________________________________________________

_________________________________________________________

_________________________________________________________

В каких единицах указывают значения параметров:

Ra -_________________________________________________________

Rz - _________________________________________________________

Sm - _________________________________________________________

S - __________________________________________________________

Поясните условные обозначения:

____________________________________________________

___________________________________________________

___________________________________________________

______________________________________________________

Какие приборы используются для контроля шероховатости?

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

2.5.4 Допуски и посадки на гладкие цилиндрические соединения

Системой допусков и посадок (СДП), в общем случае, называется закономерно построенная совокупность стандартизованных допусков и предельных отклонений размеров деталей, а также посадок, образованных отверстия и валами, имеющими стандартные предельные отклонения.

СДП разработаны по отдельным типам соединений и предназначены для выбора минимально необходимых, но достаточных для практики вариантов допусков и посадок типовых соединений. СДП оформляются в виде стандартов.

Следует отметить, что во всех СДП в первую очередь стандартизованы не сами посадки и поля допусков, а исходные элементы, необходимые для получения полей допусков и посадок, например, единица допуска, допуск и основные отклонения.

На какие соединения распространяется единая система допусков и посадок (ЕСДП)?

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

В каких стандартах изложена ЕСДП?

__________________________________________________________________

Что составляет основу ЕСДП?

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Что такое квалитет?

_____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Сколько установлено квалитетов для размеров свыше1 до 500 мм?

__________________________________________________________________

Что такое основное отклонение?

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Как обозначаются основные отклонения отверстий и валов? Сколько их установлено для размеров свыше1 до 500 мм?

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Что называется основным валом?

____________________________________________________________________________________________________________________________________

Что называется основным отверстием?_________________________

__________________________________________________________________

_________________________________________________________________

Как образуется поле допуска в ЕСДП?

Поле допуска образуется_______________________________________

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Что определяет для размера основное отклонение, а что - квалитет?

____________________________________________________________________________________________________________________________________

Посадки в системе отверстия — это ____________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________

Посадки в системе вала — это _________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________

Как образуются стандартные посадки в ЕСДП?

____________________________________________________________________________________________________________________________________

В какой системе указаны посадки?

40H6/p7______________________________________________________

30 R7/h6______________________________________________________

Показатели посадок ЕСДП

Продолжите определение.

Посадкой с зазором называется _________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________

Из каких отклонений и квалитетов образуются посадки с зазором?

____________________________________________________________________________________________________________________________________

Перечислите основные показатели посадок с зазором.

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Продолжите определение.

Посадка с натягом - это посадка _______________________________

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Из каких отклонений и квалитетов образуются посадки с натягом?

____________________________________________________________________________________________________________________________________

Перечислите основные показатели посадок с натягом.

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Продолжите определение.

Переходной посадкой называется _______________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________

Из каких отклонений и квалитетов образуются переходные посадки?

____________________________________________________________________________________________________________________________________

Перечислите основные показатели переходных посадок.

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Постройте схему полей допусков и определите основные показатели посадок

Лабораторная работа

1. ИЗМЕРЕНИЕ ПЛОСКОГО ФАСОННОГО КАЛИБРА

Задание. Измерить на инструментальном микроскопе плоский фасонный калибр. Результаты измерений занести в таблицу.

Эскиз калибра (с буквенным обозначением измеряемых размеров)

Показания по продольному и поперечному винтам в момент совмещения риски перекрестия со стороной контура или в момент совмещения центра перекрестия с намеченной точкой контура.

2. Показания по угловой шкале в моменты совмещения риски перекрестия со сторонами угла Обозначение

стороны угла

Показания

по угловой шкале FG Hl 1-е показание 2-е показание 3-е показание Среднее

3. Определение линейных и угловых размеров.

2. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ НЕСКОЛЬКИХ СЕРИЙ ИЗМЕРЕНИЙ Задание. Выполнить многократные измерения одной и той же линейной величины несколькими наблюдениями. Результаты измерений занести в таблицу бланка расчета.

Произвести обработку результатов многократных измерений.

Исходные данные

1. Результаты, полученные при многократных измерениях ___________(какой величины), _______( в каких единицах).

2. Определим основные характеристики случайной величины.

3. Произведем проверку отсутствия грубых промахов в каждой серии с использованием - критерия:

для первой серии

Проверяем выполнение условия '' ''р '' '' '' ''т.

Вывод:

4. Проверим однородность дисперсий серий измерений, используя критерий Фишера.

Проверяем выполнение условия:

5. Определяем общее среднее (или среднее взвешенное) и общее СКО полученных результатов :

Окончательный результат записываем в форме доверительного интервала:

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАДИАЛЬНОГО БИЕНИЯ СТУПЕНЕЙ ВАЛИКА ОТНОСИТЕЛЬНО ОСИ ЦЕНТРОВ И ОСИ БАЗОВОЙ СТУПЕНИ

Задание. 1.Проверить годность валика по радиальному биению его ступеней относительно оси центров в сечениях I – IV.

М1 – максимальное показание измерительной головки

М2 – минимальное показание измерительной головки

Е1 – радиальное биение в данном сечении по отношению к оси центров

Е1 = М1 – М2

Заключение о годности валика: ____________________________________________________

2. Проверить радиальное биение ступеней валика в сечениях I – III по отношению к оси базовой ступени.

4. ПРОВЕРКА РАЗМЕРА И ОТКЛОНЕНИЯ ФОРМЫ ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО ОТВЕРСТИЯ С ПОМОЩЬЮ НУТРОМЕРА

ИНДИКАТОРНОГО

Задание. Измерить отверстие ________________и детали нутромером индикаторным с ценой деления __________ и пределами измерения _______________________мм.

Результаты измерения занести в таблицу.

1. Размер на микрометре при настройке прибора:__________________________

2. Показания индикатора при установке по микрометру:____________________

3. Наибольший предельный размер: Dmax=_______________________________мм.

наименьший предельный размер: Dmin=_______________________________мм.

4. Размер отверстия с допуском в '"тело '" детали:___________________________мм.

Методы и средства метрологического обеспечения. Метрология, стандартизация и сертификация

1.

Ознакомиться с деталью и её чертежом в соответствии с вариантом задания. 2.

Занести указанные на чертеже размеры в протокол и построить схемы расположения полей допусков каждого размера. 3.

Вычислить предельные (наибольшее и наименьшее) значения и допуск каждого размера, занести в протокол (значения Тд). 4.

Определить ориентировочно цены деления средств измерений, принимая их равными от 0,1 до 0,2 допуска размера. В протокол занести значения, округленные до первой значащей цифры. 5.

По таблице 1 для каждого размера подобрать 2-3 прибора с соответствующими ценами делений. Обозначения приборов занести в протокол. 6.

Окончательный выбор средств измерений выполнить по Лся чтобы выолнилось условие Аси < АД . Обозначение средства измерения занести в протокол. 7.

Произвести измерения каждого размера не менее, чем в 3-х различных местах. Результаты занести в протокол. 8.

Указать в протоколе для каждого размера, находится ли его действительные значения в заданных пределах. 9.

Дать заключение о годности детали по заданным размерам учитывая, что деталь может быть признана годной, если все эти размеры находятся в допустимых пределах.

Вариант 8

Для данного контрольного приспособления выбираем посадки в гладких соединениях.

Посадку коромысла на стойке (для поворота коромысла с индикатором) принимаем с зазором для возможности поворота – H6/g5.

Посадка самой стойки в основание – H6/m5 (для обеспечения центрирования, но и в то же время для возможности легкой сборки).

Посадка оправки в основание – H6/m5 (для обеспечения центрирования, но и в то же время для возможности легкой сборки).

Посадка рычага на ось – H6/g5 (для возможности поворота рычага)

Отверстие под индикатор выполняем по отклонению H7.

Поверхность на оправке, по которой происходит установка контролируемого корпуса в приспособление, выполняется с отклонением g5. Это обеспечит как легкость установки, так и необходимую точность.

Выбираем измерительную головку, исходя из того, что цена деления ее должна находится в пределах 0,1…0,2 поля допуска контролируемого параметра. Для заданного контролируемого параметра 0,04 мм биения, принимаем, что цена деления находится в пределах 0,004…0,008 мм. Принимаем микрометр рычажный МР с ценой деления 0,002 мм, погрешностью измерений 0,003 мм.

Рассчитываем приспособление на точность. Для этого определяем параметры, которые непосредственно влияют на точность приспособления.

Контроль радиального биения корпуса насоса.

Погрешность приспособления может складываться из таких погрешностей:

1. Погрешность установки контролируемой детали в приспособление. Максимальная погрешность равна максимальному зазору в соединении оправка – посадочное отверстие контролируемой детали. Для диаметра 70 мм погрешность составит 0,053 мм.

2. Погрешность установки измерительного рычага индикатора. Величина данной погрешности не учитывается, так как при измерении на измерительном приборе задается предварительный натяг для исключения влияния зазоров в подвижных соединениях.

3. Погрешность показаний самого измерительного прибора. Для выбранного средства измерения погрешность показаний составляет 0,003 мм.

4. Погрешность, вызванная износом посадочных поверхностей оправки. Так как данная погрешность зависит от количества контролируемых деталей на приспособлении, то величину ее учесть сложно из-за того, что неизвестно количество деталей. Примем для расчета 0,02 мм.

Учитывая вышесказанное, рассчитываем, что погрешность приспособления равна:

Расчет контроля торцевого биения корпуса насоса

Назначить посадки подшипника на вал и в корпус, а так же посадку стакана в корпус.

Исходные данные: номер подшипника 7608, степень точности подшипника 0, расчетная радиальная реакция опоры 1500 кг, перегрузки до 300%, вал полый, максимальный натяг в сопряжении вал-корпус – 280 мкм, минимальный натяг в сопряжении вал-корпус – 120 мкм

ВСТИ Запорожье

Для шарикового (роликового) радіального підшипника заданої точності з зовнішнім діаметром D та внутрішнім діаметром d, що з’єднано з корпусом та валом по заданим посадкам.

1. Визначити по ГОСТ 520'89 відхилення кілець підшипнику та за ДСТУ 2500-94 або ГОСТ 25346-82 приєднаних поверхонь (корпусу та валу). 2. РОЗРАХУВАТИ КІНЕЧНІ РОЗМІРИ КІЛЕЦЬ підшипнику та приєднаних поверхонь (корпусу та валу). 3. Розрахувати посадки з єднань підшипнику з корпусом та валом (зазори або натяги)

4. Зобразити схеми розташування полів допусків валу та отвору, корпусу з підшипником.

5. Виконати ескіз з єднань підшипнику з валом та отвором корпуса. Поставити відповідні посадки.


Способ заказа и контакты