Расчет гладких соединений

Вариант 9

Задан размер 120H8/j7. Данная посадка относится к переходным посадкам, выполненным в системе отверстия, так как основным отклонением является отклонение отверстия. Верхнее отклонение отверстия равно +0,054 мм, нижнее отклонение равно 0. Верхнее отклонение вала равно +0,017 мм, нижнее - -0,017 мм. Определяем наибольший натяг соединения. Nmax=es-EI=0,017 -0 =0,017 мм Определяем наибольший зазор в соединении: Smax=ES-ei=0,054-0,017=0,071 мм. Расчет калибра – пробки Ø120 H8 По ГОСТ 24853 – 81 определяем расположение полей допусков калибра – пробки, исходя из: а) номинальных размеров; б) точности; в) характера контролируемой поверхности и определяем параметры схемы полей допусков: H = 6; Z = 8; Y = 6; Z1 = 8; Y1 = 6; Dmax =120.054; Dmin =120; ПРmax = Dmin + Z + H/2=120+0,008+0,006/2=120,011 мм; ПРmin = Dmin+ Z - H/2=120+0,008-0,006/2=120,005 мм; ПРизн = Dmin – Y=120-0,002=119,998 мм; НЕmax = Dmax + H/2=120,054+0,006/2=120,057 мм; НЕmin = Dmax - H/2=120,054-0,006/2=120,051 мм; Предельные размеры калибра-пробки Калибр-пробка Размер; мм наибольший наименьший изношен¬ный Исполни¬тельный ПР 120,011 120,005 119,998 120,011 – 0,006 НЕ 120,057 120,051 - 120,057 – 0,006 Расчет калибра-скобы Ø120 j7 По ГОСТ 24853 определяем расположение полей допусков и отклонений калибра-скобы: Z1 =5; H1 = 6; Y1 = 4; dmax = 120,017; dmin = 119,983; По схеме полей допусков определяем предельные и исполнительные размеры проходной и непроходной стороны, а так же износ проходной стороны калибра-скобы. Данные сносим в таблицу. ПР max = dmax - Z1 + H1/2=120,017-0,005+0,006/2=120,015 мм; ПРmin = dmax - Z1- H1/2=120,017-0,005-0,006/2=120,009 мм; ПРизн = dmax + Y1=120,017+0,004=120,021 мм НЕmax = dmin + H1/2=119,983+0,006/2=119,986 мм; НЕmin = dmin – H1/2=119,983-0,006/2=119,98 мм; Размеры калибра-скобы Калибр-скоба Размер, мм Наиболь¬ший Наимень¬ший Изношен¬ный Исполни¬тельный ПР 120,015 120,009 120,021 120,009+ 0,006 НЕ 119,986 119,98 119,98+ 0,006 Расположение полей допусков отверстия и калибра-пробки. Расположение полей допусков вала, калибра-скобы.

Вариант 7

Задан размер 70G6/m5. Данная посадка относится к переходным посадкам, выполненным в системе отверстия, так как основным отклонением является отклонение отверстия. Верхнее отклонение отверстия равно +0,029 мм, нижнее отклонение равно +0,010. Верхнее отклонение вала равно +0,024 мм, нижнее - +0,011 мм. Определяем наибольший натяг соединения. Nmax=es-EI=0,024 -0,010=0,014 мм Определяем наибольший зазор в соединении: Smax=ES-ei=0,029-0,011=0,018 мм. Расчет калибра – пробки Ø70 G6 По ГОСТ 24853 – 81 определяем расположение полей допусков калибра – пробки, исходя из: а) номинальных размеров; б) точности; в) характера контролируемой поверхности и определяем параметры схемы полей допусков: H = 3; Z = 2,5; Y = 2; Z1 = 4; Y1 = 3; Dmax =70,01; Dmin =70,029; ПРmax = Dmin + Z + H/2=70,01+0,0025+0,003/2=70,014 мм; ПРmin = Dmin+ Z - H/2=70,01+0,0025-0,003/2=70,011 мм; ПРизн = Dmin – Y=70,01-0,002=70,008 мм; НЕmax = Dmax + H/2=70,029+0,003/2=70,0305 мм; НЕ min = D max - H/2=70,029-0,003/2=70,0275 мм; Предельные размеры калибра-пробки Калибр-пробка Размер; мм наибольший наименьший изношен¬ный Исполни¬тельный ПР 70,014 70,011 70,008 70,014 – 0,003 НЕ 70,0305 70,0275 - 70,0305 – 0,003 Расчет калибра-скобы Ø70 m5 По ГОСТ 24853 определяем расположение полей допусков и отклонений калибра-скобы: Z1 =4; H1 = 5; Y1 = 3; dmax = 70,024; dmin = 70,011; По схеме полей допусков определяем предельные и исполнительные размеры проходной и непроходной стороны, а так же износ проходной стороны калибра-скобы. Данные сносим в таблицу. Размеры калибра-скобы Калибр-скоба Размер, мм Наиболь¬ший Наимень¬ший Изношен¬ный Исполни¬тельный ПР 70,0225 70,0175 70,026 70,0175+ 0,005 НЕ 70,0135 70,0085 70,0085+ 0,005 ПР max = dmax - Z1 + H1/2=70,024-0,004+0,005/2=70,0225 мм; ПРmin = dmax - Z1- H1/2=70,024-0,004-0,005/2=70,0175 мм; ПРизн = dmax + Y1=70,024+0,002=70,026 мм НЕmax = dmin + H1/2=70,011+0,005/2=70,0135 мм; НЕmin = dmin – H1/2=70,011-0,005/2=70,0085 мм; Расчет контрольных калибров По ГОСТ 24853 – 81 определяем параметры для расчета размеров контрольных калибров Нр = 2 мкм; Y1 = 3 мкм; Z1 = 4 мкм; Определяем формулы для расчета предельных размеров контрольных калибров вала: К - ПРmax = dmax - Z1 + Hр/2=70,024-0,004+0,002/2=70,021 мм; К - ПРmin = dmax - Z1- Hр/2=70,024-0,004-0,002/2=70,019 мм; К - НЕmax = dmin + Hр/2=70,011+0,002/2=70,012 мм; К - НЕmin = dmin - Hр/2=70,011-0,002/2=70,01 мм; К - Иmin = dmax + Z1/2- Hр/2=70,024+0,004/2-0,002/2=70,025 мм; К - Иmax = dmax + Z1/2 + Hр/2=70,024+0,004/2+0,002/2=70,027 мм; Размеры контрольных калибров Обозначение вида калибра Наиболь¬ший размер, мм Наимень¬ший размер, мм Исполнительный размер, мм К - ПР 70,021 70,019 70,021- 0,002 К - НЕ 70,012 70,01 70,012- 0,002 К - И 70,027 70,025 70,027- 0,002 Расположение полей допусков отверстия и калибра-пробки. Расположение полей допусков вала, калибра-скобы и контрольного калибра.

Вариант 8

Для данного контрольного приспособления выбираем посадки в гладких соединениях. Посадку коромысла на стойке (для поворота коромысла с индикатором) принимаем с зазором для возможности поворота – H6/g5. Посадка самой стойки в основание – H6/m5 (для обеспечения центрирования, но и в то же время для возможности легкой сборки). Посадка оправки в основание – H6/m5 (для обеспечения центрирования, но и в то же время для возможности легкой сборки). Посадка рычага на ось – H6/g5 (для возможности поворота рычага) Отверстие под индикатор выполняем по отклонению H7. Поверхность на оправке, по которой происходит установка контролируемого корпуса в приспособление, выполняется с отклонением g5. Это обеспечит как легкость установки, так и необходимую точность. Выбираем измерительную головку, исходя из того, что цена деления ее должна находится в пределах 0,1…0,2 поля допуска контролируемого параметра. Для заданного контролируемого параметра 0,04 мм биения, принимаем, что цена деления находится в пределах 0,004…0,008 мм. Принимаем микрометр рычажный МР с ценой деления 0,002 мм, погрешностью измерений 0,003 мм. Рассчитываем приспособление на точность. Для этого определяем параметры, которые непосредственно влияют на точность приспособления. Контроль радиального биения корпуса насоса. Погрешность приспособления может складываться из таких погрешностей: 1. Погрешность установки контролируемой детали в приспособление. Максимальная погрешность равна максимальному зазору в соединении оправка – посадочное отверстие контролируемой детали. Для диаметра 70 мм погрешность составит 0,053 мм. 2. Погрешность установки измерительного рычага индикатора. Величина данной погрешности не учитывается, так как при измерении на измерительном приборе задается предварительный натяг для исключения влияния зазоров в подвижных соединениях. 3. Погрешность показаний самого измерительного прибора. Для выбранного средства измерения погрешность показаний составляет 0,003 мм. 4. Погрешность, вызванная износом посадочных поверхностей оправки. Так как данная погрешность зависит от количества контролируемых деталей на приспособлении, то величину ее учесть сложно из-за того, что неизвестно количество деталей. Примем для расчета 0,02 мм. Учитывая вышесказанное, рассчитываем, что погрешность приспособления равна: Расчет контроля торцевого биения корпуса насоса Погрешность приспособления может складываться из таких погрешностей: 1. Погрешность установки контролируемой детали в приспособление. Максимальная погрешность равна неперпендикулярности установочной поверхности относительно оси оправки. Для расчета примем величину неперпендикулярности 0,02 мм. 2. Погрешность установки индикатора. Величина данной погрешности не учитывается, так как при измерении на измерительном приборе задается предварительный натяг для исключения влияния зазоров в подвижных соединениях. 3. Погрешность показаний самого измерительного прибора. Для выбранного средства измерения погрешность показаний составляет 0,003 мм. 4. Погрешность, вызванная износом посадочных поверхностей оправки. Так как данная погрешность зависит от количества контролируемых деталей на приспособлении, то величину ее учесть сложно из-за того, что неизвестно количество деталей. Примем для расчета 0,02 мм. Тогда: Вывод. Данное приспособление пригодно для контроля торцевого биения корпуса насоса. Для контроля радиального биения отверстия необходимо повысить точность изготовления деталей приспособления. Эскиз контрольного приспособления.

Вариант 10

Цель: определить исполнительные размеры калибров для посадки ø 100 G7 h6 1. Определим исполнительный размер калибров – пробок для отверстия ø 100 G7 1.1. В приложении 5 методички по таблице «Значение основных отклонений отверстий, мкм»(СТ СЭВ 145 -75) находим основное отклонение(нижнее): EI= +12 мкм(0.012) 1.2. В приложении 3 методички по таблице «Значение допусков, мкм» (СТ СЭВ 145 -75) находим, что допуск для квалитета 7, для интервала размеров св.80 до 120, равен 35 мкм. Тогда второе (верхнее) отклонение для ø 100 G7 будет: ES = EI + IT7 = 0.012+0.035 = 0.047 1.3 Находим предельные размеры изделия: D min = 100.000+0.012 = 100.012 мм D max = 100.000+0.047 = 100.047 мм 1.4. В приложения 2 методички по таблице «Допуски и отклонения калибров» (СТ СЭВ 157- 75 ) находим: Z = 5 мкм; Y = 4 мкм; H = 6 мкм 1.5. Наибольший размер проходной стороны новой пробки определяем по формуле(приложение 1 методички): Пр max = Dmin + Z + H/2 = 100.012+0.005+0.006/2 = 100.02 мм Находим исполнительный размер проходной стороны, за который принимается наибольший предельный размер пробки и допуск располагается «в тело». Пр = 100.02 -0.006 1.6. Наименьший размер изношенной проходной стороны определяем по формуле (приложение 1 методички): Пр изн. = D min – Y = 100.012-0.004 = 100.008 мм 1.7. Наибольший размер непроходной стороны определяем по формуле(приложение 1 методички): Не max = D max + H/2 = 100.047+0.003 = 100.05 мм Исполнительный размер непроходной стороны: Не = 100.05-0.006 Схема расположения полей допусков представлена на рис. 1. 2.Определим исполнительный размер калибров – скоб для вала ø 100 h6 2.1. В приложении 4 методички по таблице «Значение основных отклонений валов, мкм»(СТ СЭВ 145 -75) находим основное отклонение(верхнее): es=0 2.2. В приложении 3 методички по таблице «Значение допусков, мкм» (СТ СЭВ 145 -75) находим, что допуск для квалитета 6, для интервала размеров св.80 до 120, равен 22 мкм. Тогда второе (нижнее) отклонение для ø 100 h6 будет: ei = es - IT6 = 0 - 22 = -22 мкм(-0.022) 2.3 Находим предельные размеры изделия: D min = 100.000+(-0.022) = 99.978 мм D max = 100.000+0 = 100мм 2.4.В приложения 2 методички по таблице «Допуски и отклонения калибров» (СТ СЭВ 157- 75 ) находим: Z1 = 5 мкм; Y1 = 4 мкм; H1 = 6 мкм 2.5. Наименьший размер проходной стороны новой скобы определяем по формуле(приложение 1 методички): Пр min = Dmax – Z1 – H1/2 = 100.000 - 0.005- 0.006/2 = 99.992 мм Находим исполнительный размер проходной стороны, за который принимается наименьший предельный размер скобки. Пр = 99.992 +0.006 2.6 Наибольший размер изношенной проходной стороны определяем по формуле (приложение 1 методички): Пр изн. = D max + Y1 = 100.000 + 0.004 = 100.004 мм 2.7 Наименьший размер непроходной стороны определяем по формуле(приложение 1 методички): Не min = D min – H1/2 = 99.978 - 0.003 = 99.975 мм Исполнительный размер непроходной стороны: Не = 99.975 +0.006 Схема расположения полей допусков представлена на рис. 2. Заключение. Исполнительные размеры калибров для посадки ø 100 G7 cоставляет: h6 пробка – Пр =100.02-0.006 мм;Пр изн. =100.008мм;Не =100.05-0.006мм скоба – Пр = 99.992+0.006 мм;Пр изн. =100.004 мм;Не =99.975+0.006 мм

Способ заказа и контакты