Проектирование резца

Проектирование круглого фасонного резца с λ ≠ 0 для обработки детали. Материал заготовки – сталь 20 ГОСТ 1050-88.

Резцы являются наиболее простыми инструментами. Они широко применяются для обработки деталей на токарных, револьверных, расточных, строгальных и долбежных станках, а также на токарных автоматах и полуавтоматах. Резцы подразделяются на простые и фасонные. Фасонные резцы широко применяют в массовом и крупносерий¬ном производстве для обработки сложного профиля деталей тел вращения или призматических деталей. На деталях тел вращения обрабатывают как наружные, так и внутренние поверхности на токарных, револьверных станках, полуавтоматах и автоматах. Фасонные резцы имеют ряд преимуществ по сравнению с обыч¬ными токарными резцами. Они обеспечивают: -высокую производительность вследствие значительного умень¬шения машинного и вспомогательного времени за счет сокращения пути резания при радиальной подаче и времени на установку и наладку резца; -высокую точность формы и размеров обрабатываемых деталей, а также их идентичность и взаимозаменяемость; -простоту эксплуатации, так как их перетачивают только по передней поверхности. Однако стоимость фасонных резцов выше, чем простых токарных резцов. Несмотря на это, в массовом и крупносерийном производстве они вполне рентабельны. Фасонные резцы подразделяют по форме – на круглые и призматические; по виду обрабатывае¬мой поверхности — на наружные и внутренние; по установке и направлению подачи относительно обрабатываемой детали — на радиальные и тангенциальные; по форме образующих фасонных поверхностей — на кольцевые и винтовые; по расположению резца относительно детали — с параллельным расположением осей или баз или с повернутым; по расположению передней поверхности — без наклона и с наклоном под углом λ. Призматические резцы изготовляют только для обработки наружных поверхностей. 1.2 Расчет фасонного круглого резца. Исходные данные: эскиз обрабатываемой детали (рис.1), материал обрабатываемой детали – сталь 20 для которой σв = 49 кгс/мм2 1 , λ ≠ 0. Выбираем передний и задний углы резца. Передний угол выбираем в соответствии с механическими свойствами обрабатываемого материала по табл.3 с.31 2 γ = 10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''. Проверяем допустимость выбранного угла γ0 ≤ 10 , где rmax = = = 30 мм tmax = мм γ0=10 = 40 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' γ = 10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''< γ0= 40 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' - т.е. условие соблюдается. Задний угол выбираем по табл.3 с.31 2 α = 15 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''. Для расчета профиля резца выполняем расчетную схему (рис.2), принимая за основной участок между точками 2 и 3, через который проходит базовая линия. Величина угла λ, соответствующая расположению базовой линии на высоте центра Ои детали определяем по формуле 1.9 с.32 3 tg λ= , где H = (r3 – r2) ·sin γ = (30 – 22,5) ·sin10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 1,302361 tg λ= = 0,043412 λ = 2 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''29′ Выбираем минимальный радиус резца табл.2 стр.15 2 R3 = 30 мм Определяем радиус резца R2 C2 = r3 – r2 = 30 – 22,5 = 7,5 мм hp = R3 · sin α3 = 30· sin 15 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 7,764 мм где α3 = α = 15 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' Е1 = R3 · cos α = 30· cos15 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 28,978 мм L = E1 + R3 = 28,978 + 30 = 58,978 мм Принимаем L = 58,98 мм Е2 = Е1 + С2 = 28,978 + 7,5 = 36,478 мм tg α2 = = = 0,212840 α2 = 12 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''00′ R2 = = = 37,34 мм Для дальнейших расчетов расстояний определим радиусы r1′ , r4′ , r5′ , r6′ . Определяем угол наклона базовой линии σо tg σо = = =0,25 σо = 14 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''02′ r1′ = r1 – L1 · tg σо = 22,5 – 12· tg 14 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''02′ = 19,50 мм r4′ = r5′ = r3 + L3 · tg σо = 30 + 10· tg 14 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''02′ = 32,50 мм r6′ = r1 + (L – L1) · tg σо = 22,5 + (65 – 12)· tg 14 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''02′ = 35,75 мм Для определения радиуса резца R1 точки 1, расположенной ниже центра Ои составляем расчетную схему (рис.3) определяем расстояние С1 hu1 = r1′ · sin γ = 19,5 · sin10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 3,386 мм A1 = r1′ · cos γ = 19,5 · cos10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 19,204 мм A2 = = = 22,244 мм С1 = A2 – A1 = 22,244 – 19,204 = 3,04 мм определяем радиус резца R1 F1 = C1 · sin γ = 3,04 · sin10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 0,528 мм F2 = C1 · cos γ = 3,04 · cos10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 2,994 мм F3 = F1 + hp = 0,528 + 7,764 = 8,292 мм F4 = r1′ + F2 = 19,5 + 2,994 = 22,494 мм F5 = L – F4 = 58,98 – 22,494 = 36,486 мм tg α1 = = = 0,227265 α1 = 12 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''48′ R1 = = = 37,41 мм Для определения радиуса резца R4 точки 4, расположенной выше центра Ои составляем расчетную схему (рис.4) определяем расстояние С4 hu4 = r4′ · sin γ = 32,5 · sin10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 5,643 мм A4 = r4′ · cos γ = 32,5 · cos10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 32,006 мм A3 = = = 29,464 мм С4 = A4 – A3 = 32,006 – 29,464 = 2,542 мм определяем радиус резца R4 F8 = C4 · sin γ = 2,542 · sin10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 0,441 мм F9 = C4 · cos γ = 2,542 · cos10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 2,503 мм F10 = hp – F8 = 7,764 – 0,441 = 7,323 мм F6 = r4′ – F9 = 32,5 – 2,503 = 29,997 мм F7 = L – F6 = 58,98 – 29,997 = 28,983 мм tg α4 = = = 0,252665 α4 = 14 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''10′ R4 = = = 29,89 мм Для определения радиуса резца R5 точки 5, расположенной выше центра Ои составляем расчетную схему (рис.5) определяем расстояние С5 hu5 = r5′ · sin γ = 32,5 · sin10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 5,643 мм A6 = r5′ · cos γ = 32,5 · cos10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 32,006 мм A5 = = = 24,355 мм С5 = A6 – A5 = 32,006 – 24,355 = 7,651 мм определяем радиус резца R5 F13 = C5 · sin γ = 7,651 · sin10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 1,328 мм F14 = C5 · cos γ = 7,651 · cos10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 7,535 мм F15 = hp – F13 = 7,764 – 1,328 = 6,436 мм F11 = r5′ – F14 = 32,5 – 7,535 = 24,965 мм F12 = L – F11 = 58,98 – 24,965 = 34,015 мм tg α5 = = = 0,189211 α5 = 10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''42′ R5 = = = 34,62 мм Для определения радиуса резца R6 точки 6, расположенной выше центра Ои составляем расчетную схему (рис.6) определяем расстояние С6 hu6 = r6′ · sin γ = 35,75 · sin10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 6,21 мм A8 = r6′ · cos γ = 35,75 · cos10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 35,21 мм A7 = = = 24,216 мм С6 = A8 – A7 = 35,21 – 24,216 = 10,994 мм определяем радиус резца R6 F18 = C6 · sin γ = 10,994 · sin10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 1,909 мм F19 = C6 · cos γ = 10,994 · cos10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 10,827 мм F20 = hp – F18 = 7,764 – 1,909 = 5,855 мм F16 = r6′ – F19 = 35,75 – 10,827 = 24,923 мм F17 = L – F16 = 58,98 – 24,923 = 34,057 мм tg α6 = = = 0,171917 α6 = 9 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''45′ R6 = = = 34,56 мм Для простановки размеров на чертежах резца, шаблона и контршаблона производим пересчет перепадов размеров узловых точек, приняв за базу радиус резца R1 точки 1 (рис.7) h2 = R1 – R2 = 37,41 – 37,34 = 0,07 мм h3 = R1 – R3 = 37,41 – 30,00 = 7,41 мм h4 = R1 – R4 = 37,41 – 29,89 = 7,52 мм h5 = R1 – R5 = 37,41 – 34,62 = 2,79 мм h6 = R1 – R6 = 37,41 – 34,56 = 2,85 мм Допуски на профиль резца назначаем в пределах 0,3…0,5 от допусков на профиль обрабатываемой детали. На чертежах шаблона номинальные размеры профиля такие-же, а допуски назначаем из расчета 0,3…0,5 от допусков на профиль резца.

Проектирование призматического фасонного резца с λ ≠ 0 для обработки детали. Материал заготовки – сталь 35 ГОСТ 1050-88.

Расчет фасонного призматического резца. Исходные данные: эскиз обрабатываемой детали (рис.1), материал обрабатываемой детали – сталь 35 для которой σв = 53 кгс/мм2, λ ≠ 0. Рис.1 Выбираем передний и задний углы резца. Передний угол выбираем в соответствии с механическими свойствами обрабатываемого материала по табл.3 с.31 2 γ = 20 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''. Проверяем допустимость выбранного угла γ0 ≤ 10 , где rmax = = = 26 мм tmax = мм γ0=10 = 32,5 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' γ = 20 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''< γ0= 32,5 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' - т.е. условие соблюдается. Задний угол выбираем по табл.3 с.31 2 α = 10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''. Для расчета профиля резца принимаем, что ответственным контурным участком обрабатываемой фасонной поверхности детали (рис.2) является конусный контурный участок между точками 1 и 2. Угол λ, на который нужно наклонить переднюю поверхность так, чтобы при выбранной величине переднего угла γ = 20 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' точка 2 и базовая линия расположились на высоте центра Ои детали, определяем по формуле 1.9 с.32 3 tg λ= , где H = (r2 – r1) ·sin γ = (20 – 18) ·sin20 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 0,684 мм tg λ= = 0,038 λ = 2 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''11′ Определяем координатное расстояние Р2 точки 2 Р2 = С2 · cosα C2 = r2 – r1 = 20 – 18 = 2 мм Р2 = 2 · cos10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 1,97 мм Для дальнейших расчетов расстояний Р3, Р4, Р5 определяем радиусы r3′, r4′, r5′. Определяем угол наклона базовой линии σо tg σо = = =0,1111 σо = 6 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''20′ r3′ = r2 = 20 мм r4′ = r2 + L2 · tg σо = 20 + 15· tg 6 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''20′ = 21,667 мм r5′ = r2 + (L2 + L3) · tg σо = 20 + (15 + 15)· tg 6 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''20′ = 23,333 мм Для определения координатного расстояния P3 точки 3 составляем расчетную схему (рис.3) определяем расстояние С3 hu3 = r3′ · sin γ = 20 · sin20 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 6,84 мм A1 = r3′ · cos γ = 20 · cos20 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 18,794 мм sin γ3 = = = 0,29739 γ3 = 17 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''20′ A2 = r3 · cos γ3 = 23 · cos17 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''20′ = 21,956 мм С3 = A2 – A1 = 21,956 – 18,794 = 3,162 мм T1 = С3 · cos ε ε = γ + α = 20 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''+ 10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 30 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' T1 = 3,162 · cos 30 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 2,738 мм T2 = ( r3′ – r1) · cosα = (20 – 18) · cos10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 1,97 мм P3 = T1 + T2 = 2,738 + 1,97 = 4,71 мм Для определения координатного расстояния P4 точки 4 составляем расчетную схему (рис.4) определяем расстояние С4 hu4 = r4′ · sin γ = 21,667 · sin20 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 7,41 мм A3 = r4′ · cos γ = 21,667 · cos20 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 20,36 мм sin γ4 = = = 0,285 γ4 = 16 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''30′ A4 = r4 · cos γ4 = 26 · cos16 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''30′ = 24,929 мм С4 = A4 – A3 = 24,929 – 20,36 = 4,565 мм T3 = С4 · cos ε T3 = 4,565· cos 30 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 3,9575 мм T4 = ( r4′ – r1) · cosα = (21,667 – 18) · cos10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 3,611 мм P4 = T3 + T4 = 3,957 + 3,611 = 7,57 мм Для определения координатного расстояния P5 точки 5 составляем расчетную схему (рис.5) определяем расстояние С5 hu5 = r5′ · sin γ = 23,333 · sin20 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 7,98 мм A5 = r5′ · cos γ = 23,333 · cos20 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 21,926 мм sin γ5 = = = 0,3069 γ5 = 17 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''52′ A6 = r5 · cos γ5 = 26 · cos17 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''52′ = 24,757 мм С5 = A6 – A5 = 24,757 – 21,926 = 2,831 мм T5 = С5 · cos ε = 2,831· cos 30 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' = 2,452 мм T6 = (r5′ – r1) · cosα = (23,333 – 18) · cos10 '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' '' ''= 5,252 мм P5 = T6 + T5 = 5,252 + 2,452 = 7,70 мм На чертеже резца выполняем профиль и проставляем размеры в соответствии с расчетами (рис.6), учитывая, что допуски на профиль резца назначаем в пределах 0,3…0,5 от допусков на профиль обрабатываемой детали. На чертежах шаблона и контршаблона номинальные размеры профиля такие-же, а допуски назначаем из расчета 0,3…0,5 от допусков на профиль резца.

Проектирование круглого фасонного резца с λ ≠ 0 для обработки детали. Материал заготовки – сталь 40X ГОСТ 4543-71

Исходные данные: эскиз обрабатываемой детали (рис.1), материал обрабатываемой детали – сталь 40X для которой σв = 65 кгс/мм2 1 , λ ≠ 0. Выбираем передний и задний углы резца. Передний угол выбираем в соответствии с механическими свойствами обрабатываемого материала по табл.3 с.31 2 γ = 10 '' '' '' '' '' '' '' ''. Проверяем допустимость выбранного угла γ0 ≤ 10 , где rmax = = = 32,5 мм tmax = мм γ0=10 = 43 '' '' '' '' '' '' '' '' γ = 10 '' '' '' '' '' '' '' ''< γ0= 43 '' '' '' '' '' '' '' '' - т.е. условие соблюдается. Задний угол выбираем по табл.3 с.31 2 α = 15 '' '' '' '' '' '' '' ''. Для расчета профиля резца выполняем расчетную схему (рис.2), принимая за основной участок между точками 2 и 3, через который проходит базовая линия. Величина угла λ, соответствующая расположению базовой линии на высоте центра Ои детали определяем по формуле 1.9 с.32 3 tg λ= , где H = (r3 – r2) ·sin γ = (33,5 – 27,5) ·sin10 '' '' '' '' '' '' '' '' = 1,04188 мм tg λ= = 0,041675 λ = 2 '' '' '' '' '' '' '' ''23′ Выбираем минимальный радиус резца табл.2 стр.15 2 R3 = 30 мм Определяем радиус резца R2 C2 = r3 – r2 = 32,5 – 27,5 = 5 мм hp = R3 · sin α3 = 30 · sin 15 '' '' '' '' '' '' '' '' = 7,764 мм где α3 = α = 15 '' '' '' '' '' '' '' '' Е1 = R3 · cos α = 30· cos15 '' '' '' '' '' '' '' '' = 28,978 мм L = E1 + r3 = 28,978 + 32,5 = 61,478 мм Е2 = Е1 + С2 = 28,978 + 5 = 33,978 мм tg α2 = = = 0,22850 α2 = 12 '' '' '' '' '' '' '' ''52′ R2 = = = 34,86 мм Для дальнейших расчетов расстояний определим радиусы r1′ , r4′ , r5′. Определяем угол наклона базовой линии σо tg σо = = =0,2 σо = 11 '' '' '' '' '' '' '' ''18′ r1′ = r1 – L4 · tg σо = 27,5 – 10· tg 11 '' '' '' '' '' '' '' ''18′ = 25,50 мм r4′ = r3 + L2 · tg σо = 32,5 + 25· tg 11 '' '' '' '' '' '' '' ''18′ = 37,50 мм r5′ = r3 + (L2 + L1) · tg σо = 32,5 + (25 + 15)· tg 11 '' '' '' '' '' '' '' ''18′= 40,50 мм Для определения радиуса резца R1 точки 1, расположенной ниже центра Ои составляем расчетную схему (рис.3) определяем расстояние С1 hu1 = r1′ · sin γ = 25,5 · sin10 '' '' '' '' '' '' '' '' = 4,428 мм A1 = r1′ · cos γ = 25,5 · cos10 '' '' '' '' '' '' '' '' = 25,112 мм A2 = = = 27,141 мм С1 = A2 – A1 = 27,141 – 25,112 = 2,029 мм определяем радиус резца R1 F1 = C1 · sin γ = 2,029 · sin10 '' '' '' '' '' '' '' '' = 0,352 мм F2 = C1 · cos γ = 2,029 · cos10 '' '' '' '' '' '' '' '' = 1,998 мм F3 = F1 + hp = 0,352 + 7,764 = 8,116 мм F4 = r1′ + F2 = 25,5 + 1,998 = 27,498 мм F5 = L – F4 = 61,478 – 27,498 = 33,980 мм tg α1 = = = 0,238846 α1 = 13 '' '' '' '' '' '' '' ''25′ R1 = = = 34,93 мм Для определения радиуса резца R4 точки 4, расположенной выше центра Ои составляем расчетную схему (рис.4) определяем расстояние С4 hu4 = r4′ · sin γ = 37,5 · sin10 '' '' '' '' '' '' '' '' = 6,511 мм A4 = r4′ · cos γ = 37,5 · cos10 '' '' '' '' '' '' '' '' = 36,930 мм A3 = = = 24,137 мм С4 = A4 – A3 = 36,930 – 24,137 = 12,793 мм определяем радиус резца R4 F8 = C4 · sin γ = 12,793 · sin10 '' '' '' '' '' '' '' '' = 2,221 мм F9 = C4 · cos γ = 12,793 · cos10 '' '' '' '' '' '' '' '' = 12,598 мм F10 = hp – F8 = 7,764 – 2,221 = 5,543 мм F6 = r4′ – F9 = 37,5 – 12,598 = 24,902 мм F7 = L – F6 = 61,478 – 24,902 = 36,576 мм tg α4 = = = 0,151547 α4 = 8 '' '' '' '' '' '' '' ''37′ R4 = = = 36,99 мм Для определения радиуса резца R5 точки 5, расположенной выше центра Ои составляем расчетную схему (рис.5) определяем расстояние С5 hu5 = r5′ · sin γ = 40,5 · sin10 '' '' '' '' '' '' '' '' = 7,032 мм A6 = r5′ · cos γ = 40,5 · cos10 '' '' '' '' '' '' '' '' = 39,884 мм A5 = = = 23,991 мм С5 = A6 – A5 = 39,884 – 23,991 = 15,893 мм определяем радиус резца R5 F13 = C5 · sin γ = 15,893 · sin10 '' '' '' '' '' '' '' '' = 2,759 мм F14 = C5 · cos γ = 15,893 · cos10 '' '' '' '' '' '' '' '' = 15,651 мм F15 = hp – F13 = 7,764 – 2,759 = 5,005 мм F11 = r5′ – F14 = 40,5 – 15,651 = 24,849 мм F12 = L – F11 = 61,478 – 24,849 = 36,629 мм tg α5 = = = 0,136640 α5 = 7 '' '' '' '' '' '' '' ''46′ R5 = = = 36,96 мм Для простановки размеров на чертежах резца, шаблона и контршаблона производим пересчет перепадов размеров узловых точек, приняв за базу радиус резца R1 точки 1 (рис.7)

1.'''''''''''''''' Проектирование призматического фасонного резца с λ ≠ 0 для обработки детали. Материал заготовки – сталь Ст2 ГОСТ 980-70.

Исходные данные: эскиз обрабатываемой детали (рис.1), материал обрабатываемой детали – сталь Ст2 для которой σв = 36 кгс/мм2, λ ≠ 0. Рис.1 Выбираем передний и задний углы резца. Передний угол выбираем в соответствии с механическими свойствами обрабатываемого материала по табл.3 с.31 2 γ = 15 '' '' '' ''. Проверяем допустимость выбранного угла γ0 ≤ 10 , где rmax = = = 36 мм tmax = мм γ0=10 = 25,7 '' '' '' '' γ = 15 '' '' '' ''< γ0= 25,7 '' '' '' '' - т.е. условие соблюдается. Задний угол выбираем по табл.3 с.31 2 α = 10 '' '' '' ''. Для расчета профиля резца принимаем, что ответственным контурным участком обрабатываемой фасонной поверхности детали (рис.2) является конусный контурный участок между точками 1 и 2. Угол λ, на который нужно наклонить переднюю поверхность так, чтобы при выбранной величине переднего угла γ = 15 '' '' '' '' точка 2 и базовая линия расположились на высоте центра Ои детали, определяем по формуле 1.9 с.32 3 tg λ= , где H = (r2 – r1) ·sin γ = (27 – 22) ·sin15 '' '' '' '' = 1,29409 tg λ= = 0,043136 λ = 2 '' '' '' ''28′ Определяем координатное расстояние Р2 точки 2 Р2 = С2 · cosα C2 = r2 – r1 = 27 – 22 = 5 мм Р2 = 5 · cos10 '' '' '' '' = 4,92 мм Для дальнейших расчетов расстояний Р3 , Р4, Р5, Р6 определяем радиусы r3′ , r4′ , r5′ , r6′ . Определяем угол наклона базовой линии σо tg σо = = =0,16666 σо = 9 '' '' '' ''27′ r3′ = r2 = 27 мм r4′ = r5′ = r2 + L2 · tg σо = 27 + 28· tg 9 '' '' '' ''27′ = 31,66 мм r6′ = r2 + (L – L1) · tg σо = 27 + (78 – 30)· tg 9 '' '' '' ''27′ = 34,98 мм Для определения координатного расстояния P3 точки 3 составляем расчетную схему (рис.3) определяем расстояние С3 hu3 = r3′ · sin γ = 27 · sin15 '' '' '' '' = 6,988 мм A1 = r3′ · cos γ = 27 · cos15 '' '' '' '' = 26,079 мм sin γ3 = = = 0,24096 γ3 = 13 '' '' '' ''56′ A2 = r3 · cos γ3 = 29 · cos13 '' '' '' ''56′ = 28,146 мм С3 = A2 – A1 = 28,146 – 26,079 = 2,067 мм T1 = С3 · cos ε ε = γ + α = 15 '' '' '' ''+ 10 '' '' '' '' = 25 '' '' '' '' T1 = 2,067 · cos 25 '' '' '' '' = 1,873 мм T2 = ( r3′ – r1) · cosα = (27 – 22) · cos10 '' '' '' '' = 4,924 мм P3 = T1 + T2 = 1,873 + 4,924 = 6,797 мм Для определения координатного расстояния P4 точки 4 составляем расчетную схему (рис.4) определяем расстояние С4 hu4 = r4′ · sin γ = 31,66 · sin15 '' '' '' '' = 8,194 мм A3 = r4′ · cos γ = 31,66 · cos15 '' '' '' '' = 30,581 мм sin γ4 = = = 0,227611 γ3 = 13 '' '' '' ''09′ A4 = r4 · cos γ4 = 36 · cos13 '' '' '' ''09′ = 35,056 мм С4 = A4 – A3 = 35,056 – 30,581 = 4,475 мм T3 = С4 · cos ε T3 = 4,475· cos 25 '' '' '' '' = 4,055 мм T4 = ( r4′ – r1) · cosα = (31,66 – 22) · cos10 '' '' '' '' = 9,513 мм P4 = T3 + T4 = 4,055 + 9,513 = 13,568 мм Для определения координатного расстояния P5 точки 5 составляем расчетную схему (рис.5) определяем расстояние С5 hu5 = r5′ · sin γ = 31,66 · sin15 '' '' '' '' = 8,194 мм A5 = = = 28,859 мм A6 = r5′ · cos γ = 31,66 · cos15 '' '' '' '' = 30,581 мм С5 = A6 – A5 = 30,581 – 28,859 = 1,722 мм T5 = С5 · cos ε T5 = 1,722· cos 25 '' '' '' '' = 1,56 мм T7 = r5′ – r1 = 31,66 – 22 = 9,66 мм T6 = T7 · cosα = 9,66 · cos10 '' '' '' '' = 9,513 мм P5 = T6 – T5 = 9,513 – 1,56 = 7,953 мм Для определения координатного расстояния P6 точки 6 составляем расчетную схему (рис.6) определяем расстояние С6 hu6 = r6′ · sin γ = 34,98 · sin15 '' '' '' '' = 9,053мм A7 = = = 24,373 мм A8 = r6′ · cos γ = 34,98 · cos15 '' '' '' '' = 33,788 мм С6 = A8 – A7 = 33,788 – 24,373 = 9,415 мм T9 = С6 · cos ε T9 = 9,415· cos 25 '' '' '' '' = 8,532 мм T8 = r6′ – r1 = 34,98– 22 = 12,98 мм T10 = T8 · cosα = 12,98 · cos10 '' '' '' '' = 12,782 мм P6 = T10 – T9 = 12,782 – 8,532 = 4,250 мм На чертеже резца выполняем профиль и проставляем размеры в соответствии с расчетами (рис.7), учитывая, что допуски на профиль резца назначаем в пределах 0,3…0,5 от допусков на профиль обрабатываемой детали. На чертежах шаблона и контршаблона номинальные размеры профиля такие-же, а допуски назначаем из расчета 0,3…0,5 от допусков на профиль резца.

Проектирование круглого фасонного резца с λ ≠ 0 для обработки детали. Материал заготовки – сталь 45 ГОСТ 1050-88.

Исходные данные: эскиз обрабатываемой детали (рис.1), материал обрабатываемой детали – сталь 45 для которой σв = 64 кгс/мм2 1 c.69 , λ ≠ 0. Выбираем передний и задний углы резца. Передний угол выбираем в соответствии с механическими свойствами обрабатываемого материала по табл.3 с.31 2 γ = 10 '' ''. Проверяем допустимость выбранного угла γ0 ≤ 10 , где rmax = = = 31 мм tmax = мм γ0=10 = 25,8 '' '' γ = 10 '' ''< γ0= 25,8 '' '' - т.е. условие соблюдается. Задний угол выбираем по табл.3 с.31 2 α = 12 '' ''. Для расчета профиля резца выполняем расчетную схему (рис.2), принимая за основной участок между точками 4 и 5, через который проходит базовая линия. Величина угла λ, соответствующая расположению базовой линии на высоте центра Ои детали определяем по формуле 1.9 с.32 3 tg λ= , где H = (r4 – r5) ·sin γ = (31 – 19) ·sin10 '' '' = 2,083 мм tg λ= = 0,0833 λ = 4 '' ''54′ Выбираем минимальный радиус резца табл.2 стр.15 2 R4 = 45 мм Определяем радиус резца R5 C5 = r4 – r5 = 31 – 19 = 12 мм hp = R4 · sin α4 = 45· sin 12 '' '' = 9,36 мм где α4 = α = 12 '' '' Е1 = R4 · cos α4 = 45· cos12 '' '' = 43,745 мм L = E1 + r4 = 43,745 + 31 = 74,745 мм Е2 = Е1 + С5 = 43,745 + 12 = 55,745 мм tg α5 = = = 0,1679 α2 = 9 '' ''32′ R5 = = = 56,52 мм Для дальнейших расчетов расстояний определим радиусы r1′ , r2′ , r3′ , r6′ , r7′ . Определяем угол наклона базовой линии σо tg σо = = =0,48 σо = 25 '' ''38′ r1′ = r4 + (L1 + L2) · tg σо = 31 + (12+15)· tg 25 '' ''38′ = 44,92 мм r2′ = r4 + L2 · tg σо = 31 + 15· tg 25 '' ''38′ = 38,2 мм r3′ = r2′ = 38,2 мм r6′ = r5 – L4 · tg σо = 19 – 8· tg 25 '' ''38′ = 15,16 мм r7′ = r5 – (L4 + L5) · tg σо = 19 – (8 + 12)· tg 25 '' ''38′ = 9,4 мм Для определения радиуса резца R1 точки 1, расположенной выше центра Ои составляем расчетную схему (рис.3) определяем расстояние С1 hu1 = r1′ · sin γ = 44,92 · sin10 '' '' = 7,798 мм A2 = r1′ · cos γ = 44,92 · cos10 '' '' = 44,237 мм A1 = = = 22,698 мм С1 = A2 – A1 = 44,237 – 22,698 = 21,539 мм определяем радиус резца R1 F1 = C1 · sin γ = 21,539· sin10 '' '' = 3,739 мм F2 = C1 · cos γ = 21,539 · cos10 '' '' = 21,212 мм F3 = hp – F1 = 9,36 – 3,739 = 5,621 мм F4 = r1′ – F2 = 44.92 – 21,212 = 23,708 мм F5 = L – F4 = 74,745 – 23,708 = 51,037 мм tg α1 = = = 0,1101 α1 = 6 '' ''17′ R1 = = = 51,36 мм Для определения радиуса резца R2 точки 2, расположенной выше центра Ои составляем расчетную схему (рис.4) определяем расстояние С2 hu2 = r2′ · sin γ = 38,2 · sin10 '' '' = 6,632 мм A4 = r2′ · cos γ = 38,2 · cos10 '' '' = 37,619 мм A3 = = = 23,065 мм С2 = A4 – A3 = 37,619 – 23,065 = 14,554 мм определяем радиус резца R2 F6 = C2 · sin γ = 14,554· sin10 '' '' = 2,527 мм F7 = C2 · cos γ = 14,554 · cos10 '' '' = 14,333 мм F8 = hp – F6 = 9,36 – 2,527 = 6,833 мм F9 = r2′ – F7 = 38,2 – 14,333 = 23,867 мм F10 = L – F9 = 74,745 – 23,867 = 50,878 мм tg α2 = = = 0,1343 α2 = 7 '' ''39′ R2 = = = 51,33 мм Для определения радиуса резца R3 точки 3, расположенной выше центра Ои составляем расчетную схему (рис.5) определяем расстояние С3 hu3 = r3′ · sin γ = 38,2 · sin10 '' '' = 6,632 мм A6 = r3′ · cos γ = 38,2 · cos10 '' '' = 37,619 мм A5 = = = 30,282 мм С3 = A6 – A5 = 37,619 – 30,282 = 7,337 мм определяем радиус резца R3 F11 = C3 · sin γ = 7,337 · sin10 '' '' = 1,274 мм F12 = C3 · cos γ = 7,337 · cos10 '' '' = 7,225 мм F13 = hp – F11 = 9,36 – 1,274 = 8,086 мм F14 = r3′ – F12 = 38,2 – 7,225 = 30,975 мм F15 = L – F14 = 74,745 – 30,975 = 43,77 мм tg α3 = = = 0,0934 α3 = 5 '' ''20′ R3 = = = 43,96 мм Для определения радиуса резца R6 точки 6, расположенной ниже центра Ои составляем расчетную схему (рис.6) определяем расстояние С6 hu6 = r6′ · sin γ = 15,16 · sin10 '' '' = 2,632 мм A7 = r6′ · cos γ = 15,16 · cos10 '' '' = 14,93 мм A8 = = = 21,842 мм С6 = A8 – A7 = 21,842 – 14,93 = 6,912 мм определяем радиус резца R6 F16 = C6 · sin γ = 6,912 · sin10 '' '' = 1,2 мм F17 = C6 · cos γ = 6,912 · cos10 '' '' = 6,807 мм F18 = hp + F16 = 9,36 + 1,2 = 10,56 мм F19 = r6′ + F17 = 15,16 + 6,807 = 21,967 мм F20 = L – F19 = 74,745 – 21,967 = 52,778 мм tg α6 = = = 0,20008 α6 = 11 '' ''19′ R6 = = = 53,83 мм Для определения радиуса резца R7 точки 7, расположенной ниже центра Ои составляем расчетную схему (рис.7) определяем расстояние С7 hu7 = r7′ · sin γ = 9,4 · sin10 '' '' = 1,632 мм A9 = r7′ · cos γ = 9,4 · cos10 '' '' = 9,257 мм A10 = = = 21,939 мм С7 = A10 – A9 = 21,939 – 9,257 = 12,682 мм определяем радиус резца R7 F21 = C7 · sin γ = 12,682 · sin10 '' '' = 2,202 мм F22 = C7 · cos γ = 12,682 · cos10 '' '' = 12,489 мм F23 = hp + F21 = 9,36 + 2,202 = 11,562 мм F24 = r7′ + F22 = 9,4 + 12,489 = 21,889 мм F25 = L – F24 = 74,745 – 21,889 = 52,856 мм tg α7 = = = 0,2187 α7 = 12 '' ''20′ R6 = = = 54,11 мм Для простановки размеров на чертежах резца, шаблона и контршаблона производим пересчет перепадов размеров узловых точек, приняв за базу радиус резца R5 точки 5 (рис.8) h1 = R5 – R1 = 56,52 – 51,36 = 5,16 мм h2 = R5 – R2 = 56,52 – 51,33 = 5,19 мм h3 = R5 – R3 = 56,52 – 43,96 = 12,56 мм h4 = R5 – R4 = 56,52 – 45,00 = 11,52 мм h6 = R5 – R6 = 56,52 – 53,83 = 2,69 мм h7 = R5 – R7 = 56,52 – 54,11 = 2,41 мм Допуски на профиль резца назначаем в пределах 0,3…0,5 от допусков на профиль обрабатываемой детали. На чертежах шаблона номинальные размеры профиля такие-же, а допуски назначаем из расчета 0,3…0,5 от допусков на профиль резца.

1.''Проектирование круглого радиального фасонного резца с двумя наклонами передней поверхности

Спроектировать резец для обработки детали , изображенной на рис.1. Материал детали: Сталь 30 ГОСТ 1050-88. Графическое профилирование фасонного резца выполняем в следующей последовательности: (см. графическую часть) 1) Выбираем систему координат V-H; 2) В плоскости Н изображаем полувид детали, расположенный, таким образом, чтобы ее продольная ось была перпендикулярна плоскости V; 3) Через узловые точки профиля проводим семейство параллельных секущих плоскостей, перпендикулярных оси детали. В качестве узловых точек принимаем точки перелома либо перегиба образующей профиля; 4) В плоскости V изображаем семейство концентрических полуокружностей (дуг) являющихся следами пересечения детали с семейством секущих плоскостей; 5) В плоскости Н через образующую конической поверхности проводим базовую линию, ограниченную крайними следами семейства параллельных секущих плоскостей; 6) На базовой лини выбираем базовую точку. В качестве базовой точки принимаем точку на образующей конической поверхности с минимальным диаметральным размером; 7) Отыскиваем фронтальную проекцию базовой точки; 8) по справочным данным исходя из физико-механических свойств обрабатываемого материала выбираем значения переднего γ и заднего α углов режущего лезвия резца. Для обработки детали из стали 30 с σB= 52,5 кГс/мм2 2, с. 130 табл. 4.1 резцом из быстрорежущей стали Р6М5 рекомендуемые значения переднего и заднего углов следующие: γ = 12 ÷ 200, α = 8 ÷ 150 2, с. 113, табл. ІІІ. 1 . Принимаем α = 100 , γ = 120. 9) исходя из максимальной глубины профиля детали tmax выбираем величину базового радиуса Rб. tmax = rmax - rmin , где, rmax = 25 мм максимальный радиус детали (см. рис. 1.1); rmin = 20 мм – минимальный радиус детали (см. рис. 1.1). tmax = 25 – 20 = 5 мм При tmax = 5 мм рекомендуемая величина базового радиуса Rб = 5 мм 1, с. 98, табл. 2 . 10) из фронтальной проекции базовой точки под углом α к горизонтальному диаметру проводим отрезок, численно равный базовому радиусу резца Rб и определяем положенной фронтальной проекции оси резца. 12) в плоскости V – через фронтальные проекции точек … пересечения базовой линии с секущими плоскостями под углом γ проводим ряд параллельных прямых, представляющих собой следы Аγv пересечения передней поверхности резца с секущими плоскостями. На пересечении этих прямых с соответствующими следами пересечения детали с семейством секущих плоскостей отыскиваем фронтальные проекции угловых точек профиля резца. 13) Определяем фронтальную проекцию задней поверхности резца. Для этого фронтальные проекции узловых точек профиля резца проводим ряд концентричных дуг с центром в точке . Полученные дуги и будут символизировать фронтальную проекцию задней поверхности резца АαV. 14) Находим профиль резца путем решения совместной задачи. Поскольку профиль резца отыскивается в его осевом сечении, вводим секущую плоскость Б, заданную двумя следами, один из которых БV (фронтальный след) проходит через точку и пересекает семейство следов АαV, а другой БН (горизонтальный след) перпендикулярен оси V-Н. 15) угол второго наклона передней поверхности α находим в секущей плоскости В, перпендикулярной передней поверхности резца и параллельной его оси. Эту плоскость задаем двумя следами, один из которых ВV (фронтальный след) перпендикулярен семейству следов Аγv, а другой ВН (горизонтальный след) перпендикулярен оси V-Н. На следе ВV находим отрезок, отсеченный крайними следами семейства Аγv и решаем совместную задачу. Определяем параметры круглого резца для обрабатываемой конической поверхности, через образующую которой проходит базовая линия. Если задние поверхности данного фасонного резца на всех участках, кроме торцового, выполнены как поверхности прямого кругового усечённого конуса, то его режущие кромки криволинейны и выпуклы в сторону соответствующих поверхностей детали. Поэтому все эти поверхности, кроме торцовой, будут обработаны с погрешностью профиля ∆. Торцовая поверхность – теоретически точно. Режущая кромка круглого резца с двумя наклонами передней поверхности контактирует с образующей конической поверхности детали. В отличие от этого, у круглого резца с одним наклоном передней поверхности, криволинейная режущая кромка контактирует с криволинейным и выпуклым в сторону резца следом пересечения его передней поверхности с конической поверхностью детали. Следовательно, при прочих равных условиях, погрешность профиля детали ∆ в данном случае будет значительно больше, чем при обработке круглым резцом с двумя наклонами передней поверхности. Цилиндрические участки будут обработаны с погрешностью профиля ∆, поскольку криволинейные и выпуклые режущие кромки резца не совпадают с образующими её цилиндрических поверхностей. Очевидно, погрешность профиля ∆ будет большей, чем при обработке призматическим резцом с двумя наклонами передней поверхности. , см. графическую часть , = 1,48870=1029 Рис. 1.1. Определение параметров круглого резца для обрабатываемой конической поверхности, через образующую которой проходит базовая линия 1.2. Аналитический расчет резца На рис.2 показан переработанный для аналитического расчета эскиз детали; на рис.3 приведены дополнительные режущие лезвия резца и дан расчет величины Lр. Рис.2. К аналитическому расчету резца Рис.3. Дополнительные режущие лезвия 1.2.1. Определение максимально допустимой величины переднего угла γmax для круглого резца Прежде чем приступить к графическому(окончательному) профилированию резца необходимо определить максимально допустимую величину переднего угла γmax , которая определяется из условия, чтобы минимальное значение нормального заднего угла лезвия резца в опасной точке была больше либо равна 3°. Применительно к рисунку 2 опасной будет 5 точка, поскольку радиус 5 точки минимален, а удаление от точки k6 максимальное. Расчетную величину угла γmax следует округлять до ближайшего меньшего целого числа( округлять с точностью до 30 ). Рис.1.2.1. Определение величины γmax . Определяем координаты центра резца Определяем координату 5 точки = 49.8113-22.5=27.3173 1.2.2. Определение параметров профиля резца • Для узловой точки 6: . Рис.1.2.2.1. К расчету параметров профиля резца для узловой точки 6 • Для узловой точки 3: . Рис.1.2.2.2.К расчету параметров профиля резца для узловой точки 3 • Для узловой точки 4: . Рис.1.2.2.3.К расчету параметров резца для узловой точки 4 • Для узловой точки 5: . Рис.1.2.2.4.К расчету параметров профиля резца для узловой точки 5 1.2.3. Определение радиуса контрольной окружности Для проверки правильности заточки и переточки круглого фасонного резца, на одном из его торцев (левый), либо (правый) наносят контрольную окружность радиуса , используемую как измерительную базу. Известны следующие величины: - принятый базовый радиус резца; и - уточнённые значения переднего и заднего углов для «базовой» точки резца; - номинальная ширина резца; и - расстояние от «базовой» точки резца 1 соответственно до его левого и правого. ; . Рисунок 1.2.3. К определению радиуса контрольной окружности

Проектирование круглого фасонного резца с λ = 0 для обработки детали. Материал заготовки – сплав системы алюминий — магний — марганец АМr4

Выбираем передний и задний углы резца. Передний угол выбираем в соответствии с механическими свойствами обрабатываемого материала по табл.3 с.31 '2' γ = 12'. Проверяем допустимость выбранного угла γ0 ≤ 10 , где rmax = = = 15 мм Наибольшая глубина профиля детали tmax = мм γ0=10 = 16,66' γ = 12'< γ0= 16,66' - т.е. условие соблюдается. Задний угол выбираем по табл.3 с.31 '2' α = 10'. Для расчета профиля резца выполняем расчетную схему (рис.2). Выбираем наибольший радиус резца табл.2 стр.15 '2 'R1 = R2 = 37,5 мм Для упрощения выполнения профиля резца на радиусном участке профиля производим расчет заменяющих лекальные кривые радиусами соответствующих точек кривых профиля с.43…45(2) Составляем расчетную схему для расчета радиуса и координат центра Ор для узловых точек профиля 4, 5, 6. (рис.3). Определяем радиус резца r5 r5 = r3,4 + 4a 4a = 40 – a0 где 40 = 5 мм a0 = = = 4,33 мм 4а = 5 – 4,33 = 0,67 мм r5 = 8 + 0,67 = 8.67 мм хо = ; уо = ; а2 = х42 + у42 = 52 +52 =50 b2 = х52 + у52 = 2,52 +4,332 =24,998 c = 2(x4·y4 – x5· y5) = 2(5·5 – 2,5·4,33) = 28,35 хо = = 3,228 мм yо = = - 0,0003 мм p = = = 3,228 мм hр= R1,2 · sin γ1 = 37,5· sin 12' = 7,796 мм Для определения радиуса резца R3.4 точек 3 и 4 составляем расчетную схему (рис.4) Определяем расстояние С3,4 hи= r1,2 · sin γ1 = 6· sin 12' = 1,247 мм A1.2 = r1,2 · cos γ1 = 6 · cos12' = 5,869 мм sin γ3,4 = = = 0,155875 γ3,4 = 8'58′ A3,4 = r3,4 · cos γ3,4 = 8 · cos8'58′ = 7,902 мм С3,4 = A3,4 – A1,2 = 7,902 – 5,869 = 2,033 мм Определяем радиус резца R3,4 ε1 = γ1 + α1 = 12'+ 10' = 22' hp = R1 · sin ( α + γ ) = 37,5· sin 22' = 14,04 мм В1 = R1 · cos ε1 = 37,5 · cos 22' = 34,769 мм В3,4 = В1 – С3,4 = 34,769 - 2,033 = 32,736 мм tg ε3 = = = 0,428885'ε3 = 23'12′ R3,4 = = = 35,616 мм Для определения радиуса резца R5 точки 5 составляем расчетную схему (рис.5) Определяем расстояние С5 hи= r1,2 · sin γ1 = 6· sin 12' = 1,247 мм A1.2 = r1,2 · cos γ1 = 6 · cos12' = 5,869 мм sin γ5 = = = 0,143829 γ5 = 8'16′ A5 = r5 · cos γ5 = 8,67 · cos8'16′ = 8,579 мм С5 = A5 – A1,2 = 8,579 – 5,869 = 2,710 мм Определяем радиус резца R5 В5 = В1 – С5 = 34,769 - 2,710 = 32,059 мм tg ε5 = = = 0,437942'ε5 = 23'39′ R5 = = = 34,998 мм Для определения радиуса резца R6 точки 6 составляем расчетную схему (рис.6) Определяем расстояние С6 hи= r1,2 · sin γ1 = 6· sin 12' = 1,247 мм A1.2 = r1,2 · cos γ1 = 6 · cos12' = 5,869 мм sin γ6 = = = 0,095923 γ6 = 5'30′ A6 = r6 · cos γ6 = 13 · cos5'30′ = 12,940 мм С6 = A6 – A1,2 = 12,940 – 5,869 = 7,071 мм Определяем радиус резца R6 В6 = В1 – С6 = 34,769 - 7,071 = 27,698 мм tg ε6 = = = 0,506895'ε6 = 26'52′ R6 = = = 31,049 мм Для определения радиуса резца R7,8 точек 7 и 8 составляем расчетную схему (рис.7) Определяем расстояние С7,8 hи= r1,2 · sin γ1 = 6· sin 12' = 1,247 мм A1.2 = r1,2 · cos γ1 = 6 · cos12' = 5,869 мм sin γ7,8 = = = 0,083133 γ7,8 = 4'46′ A7.8 = r7,8 · cos γ7,8 = 15 · cos4'46′ = 14,948 мм С7,8 = A7,8 – A1,2 = 14,948 – 5,869 = 9,079 мм Определяем радиус резца R7,8 В7,8 = В1 – С7,8 = 34,769 - 9,079 = 25,69 мм tg ε7,8 = = = 0,546516'ε7,8 = 28'39′ R7,8 = = = 29,274 мм Для определения радиуса резца R9 точки 9 составляем расчетную схему (рис.8) Определяем расстояние С9 hи= r1,2 · sin γ1 = 6· sin 12' = 1,247 мм A1.2 = r1,2 · cos γ1 = 6 · cos12' = 5,869 мм r9 = r8 - 4 · tg15' = 15 - 4 · tg15' = 13,928 мм sin γ9 = = = 0,089531 γ9 = 5'08′ A9 = r9 · cos γ9 = 13,928 · cos5'08′ = 13,872 мм С9 = A9 – A1,2 = 13,872 – 5,869 = 8,003 мм Определяем радиус резца R9 В9 = В1 – С9 = 34,769 - 8,003 = 26,766 мм tg ε9 = = = 0,524546'ε9 = 27'40′ R9 = = = 30,221 мм Производим пересчет перепадов размеров узловых точек, приняв за базу радиус резца R1 точки 1 (рис.9) h3,4 = R1 – R3,4 = 37,50 – 35,616 = 1,884 мм h5 = R1 – R5 = 37,50 – 34,998 = 2,502 мм h6 = R1 – R6 = 37,50 – 31,049 = 6,451 мм h7,8 = R1 – R7,8 = 37,50 – 29,274 = 8,226 мм h9 = R1 – R9 = 37,50 – 30,221 = 7,279 мм На детали выполнена фаска, следовательно соответствующая режущая кромка должна быть перекрыта на 1…2 мм. Принимаем s1 = 1,5 мм. hф = 1 + 1,5 = 2,50 мм Упрочняющая прямолинейная часть резца s2 = 5 мм. На чертеже резца выполняем профиль и проставляем размеры в соответствии с расчетами (рис.9), учитывая, что допуски на профиль резца назначаем в пределах 0,3…0,5 от допусков на профиль обрабатываемой детали.

Способ заказа и контакты