ПРОЕКТИРОВАНИЕ ФОРМООБРАЗУЮЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ШЛИЦЕВОЙ ПРОТЯЖКИ, ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЧЕРВЯЧНОЙ МОДУЛЬНОЙ ФРЕЗЫ

РАСЧЕТ ШЛИЦЕВОЙ ПРОТЯЖКИ 'Исходные данные для проектирования 1. Протягиваемая заготовка: материал сталь 35 ГОСТ 1050-88 твердость на операции протягивание: НВ 207 отверстие под протягивание подготовлено сверлом, диаметр до протягивания dо = 24,3Н12 (+0,210) внутренний диаметр шлицев d= 25+0,140 наружный диаметр шлицев D = 28+0,045 ширина шлицевых впадин b = 4,5+0,045 число шлицев z = 10 притупление R = 0,25 мм параметр шероховатости поверхностей: по d - Ra=1,6 мкм, по D - Ra=1,6 мкм, по b - Ra=6,3 мкм длина протягивания L = 80 мм характер стенок отверстия – ТЛ – толстостенные 2. Станок: горизонтально-протяжной 7А510, тяговое усилие Q = 100 кН максимальная длина хода штока L max = 1600 мм диапазон рабочих скоростей 1,5 – 11,5 м/мин состояние удовлетворительное тип рабочего патрона – А – автоматический 3. Производство деталей – массовое Производство инструмента – мелкосерийное Расчет 'Принимаем комбинацию основных частей протяжки: фасочная + цилиндрическая + шлицевая. 1. Группу обрабатываемости устанавливаем по таблице 2.1. Сталь 35 с НВ 207 относится к первой группе обрабатываемости (сталь вязкая) 2. Группу качества устанавливаем для каждой поверхности шлицевого отверстия отдельно по таблице 2.2. Так как центрирование производится по наружному диаметру с D = 28+0,045 и параметром шероховатости поверхности Ra=1,6 мкм, и поверхности выступов Ra=6,3 мкм, то группа качества поверхности выступов и впадин – вторая, боковых сторон – третья. 3. За материал рабочей части протяжки (переходный конус, передняя направляющая, режущая часть, задняя направляющая и задний хвостовик) принимаем быстрорежущую сталь Р6АМ5 по таблице 2.3 4. Конструкцию протяжки принимаем с приваренным хвостовиком, материал хвостовика – сталь 40Х. Конструкцию хвостовика и размеры принимаем по ГОСТ 4044-77 (или по таблице 2.4). Диаметр переднего хвостовика выбираем ближайшим меньшим диаметру отверстия до протягивания Dхв = 22 мм, диаметр заднего хвостовика Dзад.хв = 22 мм. Силу, допускаемую прочностью переднего хвостовика, рассчитываем по формуле (2.1), приняв площадь опасного сечения Fx = 227,0 мм2 по таблице 2.4 и рекомендуемое напряжение при растяжении 'σ'р = 300МПа Рхв = Fх •'σ'р = 227 • 300 = 68100 Н D1 = 22 мм, D΄= 17 мм, a= 25 мм, b= 25 мм, F= 9 мм, L1 = 120 мм, Fx = 227,0 мм2 Рис. 1.1 Хвостовая часть протяжки. 5. Передние и задние углы зубьев протяжки выбираем по таблице 2.5 Передний угол черновых и переходных зубьев γ = 20º, чистовых и калибрующих γ = 20º. Задний угол черновых и переходных зубьев α = 3º, чистовых αчист = 2º, калибрующих αк = 1º. 6. Скорость резания устанавливаем по таблице 2.6, для круглой части, которая имеет наиболее высокую группу качества (вторую), v = 9 м/мин. Так как сталь35 является вязкой, то снижаем скорость на 20%, т.е. v = 9 • 0,8 = 7,2 м/мин. Эта скорость входит в диапазон скоростей станка. 7. Определяем подачу черновых зубьев по средней наработке между отказами по таблице 2.7. Сначала устанавливаем наработку чистовой части при Sz = 0,02 мм и v = 7,2 м/мин: Т =72 мм. Для черновых зубьев 'при v = 7,2 м/мин и Т = 74 мм Sz = 0,25 мм на сторону. Наработка с учетом поправочных коэффициентов, принятых по таблице 2.15 составляет 'Т = 72• 1• 1• 1• 1• 1• 1= 72 м. 'Для круглой части, предназначенной для обработки поверхности второй группы качества, подачу черновых зубьев ограничиваем рекомендациями таблицы 2.14: для v = 7,2 м/мин и поверхности второй группы качества 'Sz1 = 0,12 мм. 8. Определяем глубину стружечной канавки приняв предварительно коэффициент помещаемости К = 3 для круглых зубьев h = 1,1283 = 1,1283 = 6,05 мм по таблице 2.16 принимаем ближайшую большую глубину стружечной канавки h = 7 мм. для фасочных и шлицевых зубьев h = 1,1283 = 1,1283 = 8,74 мм по таблице 2.16 принимаем ближайшую большую глубину стружечной канавки h = 9 мм. Глубину стружечной канавки, допустимую жесткости протяжки (диаметр сечения по дну стружечной канавки меньше 40 мм) определяем по формуле 2.2 Для фасочных и круглых зубьев hж = (0,2…0,23)Do = 0,2• 24,3 = 4,86 мм для шлицевых hж = 0,2• 28 = 5,6 мм Из таблицы 2.16 принимаем ближайшую меньшую по отношению к расчетной глубину h = 4,5 мм для всех частей протяжки. Так как глубина стружечной канавки для фасочных и шлицевых зубьев принята из условия жесткости протяжки, то для размещения стружки в стружечной канавке уменьшаем подачу по формуле Sz2 = 0,785 = 0,066 = 0,07 мм 9. Определяем шаг черновых зубьев to и число одновременно работающих зубьев zp . Шаг черновых зубьев принимаем по таблице 2.16 наименьшим из всех имеющихся и соответствующим данной глубине стружечной канавки 'h = 4,5 мм, to = 13 мм. Остальные элементы профиля g = 6 мм, R = 7 мм, 'r = 2,3 мм, Fa = 15,9 мм2 Рис.1.2 Профиль режущих зубьев протяжки Число одновременно работающих зубьев рассчитываем по формуле (2.4) zp = = = 7 10. Определяем максимально допустимую силу резания Рmax. Принимаем Рmax наименьшей из из трех сил: Рст , Рхв, Роп. Рст = 0,8•100000 = 80000 Н Рхв = 68100 Н Величину Роп определяем по формуле (2.5), приняв 'σ'р = 400МПа Роп = 0,785• (24,3 - 2• 4,5)2 • 400 = 73504 Н Следовательно, принимаем Рmax = Рхв = 68100 Н 11. Определяем число зубьев в секции zс. Число зубьев в секции на фасочной и круглой частях (если она помещается между фасочной и шлицевой частями) в целях уменьшения длины рекомендуется принимать равным единице, если это допустимо условиями нормального стружкообразования и силой протягивания. Для создания нормальных условий образования витка стружки длина ре¬жущих кромок Вmax не должна превышать значений, приведенных в таблице 2.29. Наибольшая допустимая без разделения стружки длина режущих кромок на круглых и фасочных зубьях шлицевыхой протяжекки В1 = Вф = 9 мм Число зубьев в группе на любой части протяжки схем расположения зубьев ФКШ (фасочные - круглые - шлицевые), допустимое максимальной си¬лой резания Максимальную длину режущих кромок на фасочных зубьях определяем по формуле Рис.1.3 Наибольшая длина режущих кромок на различных зубьях прямобоч- ной шлицевой протяжки Вфmax = 4,5 + 2• 0,25 + (25 – 24,3) = 5,7 мм Максимальную длину режущих кромок на круглых зубьях определяем по формуле Вкmax = Вкmax = =2,85 мм Так как Вфmax и Вкmax не превышают значений, приведенных в таблице 2.29 (т.е. допускается значение zc =1) Максимальная длина режущих кромок на шлицевых зубьях Вш max = bmax = 4,545 мм Удельную силу резания qo определяем из таблицы 2.17 для γ = 20º и Sz2 = 0,07 мм qo = 139 Н для γ = 20º и Sz1 = 0,12 мм qo = 232 Н Поправоч¬ные коэффициенты находим по таблице 2.18: Крм =1; КРр =1; КРк =1,1 для фасочных и шлицевых зубьев, так как группа качества для них третья; для круг¬лых при второй группе качества КРк = 1. Поправочный коэффициент КРо = 1 для смазочно-охлаждающей жидкости, принятой по таблице 2.15 (сульфофрезол) zcф = = 0,81 zcк = = 0,68 zcш = = 0,65 Принимаем zcф = 1, zcк = 1, zcш = 1 12. Распределяем припуск между разными частями и зубьями протяжек. Диаметр DЕ рассчитывают в такой последовательности = = 11,537º = = =10,2060º =25,40 Рис. 1.4 Исходный профиль углового паза с построения для определения диа¬метра окружности Ое , проходящей через точку Е встречи исходных бокових профилей и прямобочного паза Для гарантированного получения фаски во впадинах шлицевого отвер¬стия теоретический диаметр последнего фасочного зуба увеличивают на не¬сколько десятых миллиметра: Dф = DE +0,4 =25,40 + 0,4 = 25,80 мм Припуск на фасочную часть определяют по формуле Аф= Dф – d0min = 25,80 – 24,30 = 1,5 мм Припуск на круглую часть Ак= dmax – d0min = 25,14 – 24,30 = 0,84 мм Припуск на черновые зубья круглой части Ак0 = Ак – (Акп + Акч) где Акп - припуск на переходные круглые зубья, принимаем по табл. 2.19 где Акч - припуск на чистовые круглые зубья, принимаем по таблице 2.20 Ак0 = 0,84 – (0,24 + 0,12)= 0,48 мм Припуск на шлицевую часть Аш = Dmax – Dш1 = 28,045 – 25,54 = 2,505 мм Dш1 - диаметр (мм) первого шлицевого зуба Dш1 = DE + 2Sz = 25,40 + 2•0,07 = 25,54 мм Припуск на черновые шлицевые зубья Аш0 = Аш – (Ашп + Ашч) где Ашп =0,24 мм, Ашч =0,08 мм: Аш0= 2,505 – (0,24 + 0,08) = 2,185 мм. 13. Находим число групп черновых зубьев i0, остаточный припуск Аост и распределяем его. Число групп черновых зубьев фасочных iф= = = 10,7 Аост.ф = 1,5 - 2•0,07•10 = 0,1 мм Так как остаточный припуск меньше 2Sф, то он будет срезан переходны¬ми зубьями, число которых будет определено ниже, а i ф0= 10. круглых iк= = = 2 Аост.к = 0,84 - 2•0,12•2 = 0,36 мм Так как Аост.к > 2Sz1, то добавляем один черновой круглый зуб с подъемом 0,12 мм, тогда iк = 3; часть остаточного припуска, равная 0,12 мм, срежется первым чистовым зубом шлицевых iш = = = 15,6 Аост.ш = 2,185 - 2•0,07•15 = 0,085 мм Так как остаточный припуск меньше 2Sz2, то он будет срезан переходны¬ми зубьями, число которых будет определено ниже, а число черновых групп =15. 14. Находим число всех зубьев протяжки = Zф + Zк + Zш Фасочные зубья - только черновые. Zф = iф • Z0ф = 10 • 1 = 10 Числа круглых Zк и шлицевых Z ш зубьев являются суммами черновых, переходных, чистовых и калибрующих зубьев Zк = Zк0 + Zкп + Zкч + Zкк Zш = Zш0 + Zшп + Zшч + Zшк Число круглых черновых зубьев Zк0 = iк0 • Zк0 + 1 = 2 • 1 +1= 3 Число круглых переходных зубьев Zкп = 2 из таблицы 2.19, число круглых чистовых зубьев Zкч = 4, число калибрующих зубьев Zкк=4 из табл. 2.20 Zк = 3 + 2 + 4 + 4 = 13 Число шлицевых зубьев Zш0 = iш0 • Zш0 = 15 Число шлицевых переходных зубьев из таблицы 2.19 Zшп =4, число шлицевых чистовых зубьев Zшч = 2, число калибрующих зубьев Zшк =3 Zш = 15 + 2 + 2 + 3 = 22 = 10 + 13 + 22 = 45 15. Подъемы переходных зубьев круглой и шлицевой частей находим из таблицы 2.19 в зависимости от принятого припуска. Подъемы чистовых зубьев круглой и шлицевой частей принимаем из таблицы 2.20. Для круглой части Sn1 = 0,05 мм, Sn 2 = 0,03 мм, для шлицевых Sn1 = 0,03мм. Подъемы чистовых зубьев круглой и шлицевой частей принимаем по таблице 2.20: для круглых Sч1 =0,02 мм (два зуба) и Sч2 =0,01 мм (два зуба); для шлицевых Sщч=0,02 мм (два зуба). 16. Находим длину режущей части протяжки Lр (мм), шаг и профиль 'чистовых зубьев. Lр = Lф+ Lк+ Lш Длину круглой Lк и шлицевой частей Lш определяют как сумму произве¬дений соответствующих величин шагов и числе зубьев: Lк= t0• (Zк0 + Zкп) + tч• (Zкч + Zкк -1) Lш= t0• (Zш0 + Zшп) + tч• (Zшч + Zшк -1) Шаг чистовых и калибрующих зубьев tч = tк берут из таблицы 2.21. и при¬нимают равным среднему шагу. Профиль зубьев, т.е. h,b,R и r выбирают из таблицы 2.16 по шагу tч. Lф= t0• Zф = 13 • 10 = 130 мм Шагу t0 = 13 мм соответствует шаг чистовых зубьев tкч = tкш =t2 =11 мм. Остальные элементы стружечной канавки чистовых зубьев берем из таблицы 2.16. h = 3,6 мм; g = 4.5 мм; R = 5,5 мм; r = 1,8 мм. Lк= 13• (3 + 2) + 11• (4 + 4 -1) = 142 мм Lш= 13• (15 + 4) + 11• (2 + 3 -1) = 291 мм Lр = 130+142+291= 563 мм 17. Силу резания при протягивании на каждой части протяжки рассчитывают 'по формулам: на фасочной части Pф = = = 55461 Н 'на круглой части Pк = = = 46284 Н на шлицевой части Pш = = = 44222 Н где Кр - произведение поправочных коэффициентов из таблицы 2.18 18. Диаметры калибрующих (круглых Dкк и шлицевых Dшк) зубьев принимают равными максимальному соответственно внутреннему и наружному диаметру шлицевого отверстия. Допуски на них, а также на другие зубья назначают по ГОСТ 7943-78. Dкк = 25,140 – 0,007 = 25,133 мм Dшк = 28,045 – 0,016 = 28,029 мм 19.'Находим диаметр впадин фасочных зубьев Dвф и шлицевых зубьев Dвш.. Dвф = d0min = 24,3d11( ) мм. Dвш. = dmin = 25f9( ) мм. 20.'Осуществляем расчет числа выкружек N, ширины режущих секторов Б, ширины выкружек а, радиуса круга Rк, радиуса выкружек Rв на прорезных зубьях всех частей протяжки. Прорезные черновые и переходные зубья шлицевой части выполняют с выкружками, так как всегда zаи = 2. Число выкружек на шлицевых протяжках равно числу впадин: Nф = Nш=z= 10 Ширину режущих секторов по технологическим соображениям на про¬резных фасочных и шлицевых зубьях назначают одинаковой и определяют по формуле: Бф=Бш=b-2f 'где f- ширина фаски на шлицевом зубе, берут из таблицы 2.30, f=1 Бф=Бш=4,5–2·1= 2,5 мм Ширина выкружек на фасочных и шлицевых зубьях определяют приближенно по формуле: aш = = = 6,3 Радиус круга Rк и радиус выкружек Rв определяют по таблице 2.23 Чистовые и калибрующие круглые зубья выполняют без выкружек. Для aш =6.3 мм и D= 28 мм Rв = 30 мм и Rк = 25 мм. 21. Диаметр передней направляющей Dпн=24,3e8( )мм, длина передней направляющей Lпн= 0,75· 80 = 60 мм, так как > 1,5. 22.' Длину переходного конуса Lп выбирают из таблицы 2.25. 1п = 15 мм 23. Расстояние от переднего торца протяжки до первого зуба определяют L1 = 190 + h/ где h - расстояние от опоры торца до торца обрабатываемой детали со стороны входа протяжки (длина детали). L1 =190 + 80 = 270 мм. Рис. 1.5 Схема расчета длины от переднего торца протяжки до первого зуба 24. Находим диаметр и длину задней направляющей. Диаметр задней направляющей Dзн=25f9( ) мм Lзн= 35 мм 25. Общая длина протяжки L = L1 + Lp + Lзн + Lзхв= 270 + 563 + 35 +120 = 9 мм 2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЧЕРВЯЧНОЙ МОДУЛЬНОЙ ФРЕЗЫ 2.1 Назначение и область применения червячных зуборезных фрез 'Червячные фрезы для нарезания цилиндрических колес применяются для чернового, получистового и чистового нарезания прямозубых и косозубых цилиндрических зубчатых колес в диапазоне модулей 0,1−40 мм. В зависимости от назначения и размеров червячных фрезы изготавливаются классов точности ААА, АА, А, В, С и D и рекомендуются соответственно для нарезания зубчатых колес 5−6, 7, 8, 9 и 11-й степеней точности. 'По способу соединения со станком фрезы делятся на насадные и хвостовые, при этом наибольшее распространение получили насадные фрезы. По направлению витков фрезы могут быть правозаходными и левозаходными, а по числу витков – однозаходными и многозаходными. 'По конструкции различают фрезы цельные, выполненные из цельной заготовки, составные и сборные, у которых только зубья изготавливаются из инструментального материала. Червячные фрезы цельной конструкции нашли наибольшее распространение в промышленности. Они характеризуются большим разнообразием типов, подразделяемых по назначению (однозаходные и многозаходные, под шевингование или шлифование, черновые, чистовые), размерам (короткие и длинные, увеличенного диаметра), точности изготовления (классов ААА, АА и др.). 'Форма профиля зубьев фрез зависит от формы профиля зубьев нарезаемых колес – эвольвентной, циклоидальной и др., которая при проектировании должна задаваться профилем исходного контура зубчатой рейки. 'Метод зубофрезерования червячными фрезами является высоко-производительным и универсальным, получил широкое распространение во всех видах производства для обработки цилиндрических и червячных колес. Обработку производят непрерывно по методу обкатки. В отличие от дисковых и пальцевых фрез одна червячная фреза может обрабатывать колеса с любым числом зубьев данного профиля. '2.2 Расчет червячной фрезы для нарезания цилиндрических колес Параметры обрабатываемого колеса модуль нормальный m = 3 мм число зубьев z1 = 53 коэффициент смещения исходного контура x1 = 0 степень точности колеса - 8Х толщина зуба по нормали по делительной окружности Sd = 4,712( ) мм наружный диаметр Dез = 165 мм делительный диаметр Ddз = 159 мм диаметр впадин Diз = 152,4 мм Параметры сопряженного колеса число зубьев z2 = 27 коэффициент смещения исходного контура x2 = 0 угол профиля исходного контура зубчатой рейки α = 20° угол наклона зубьев со¬пряженных колес на делительном диаметре β = 0 Характеристика обработки колеса материал колеса – сталь 40X твердость материала HB 217 величина припуска на толщину зуба (на сторону) под последующую обработку Δ= 1,0 ве¬личина осевой подачи при зубофрезеровании S0 = 1,5 мм/об количество передвижек фре¬зы (каждая передвижка на один шаг) N=3 технологическое назначение проекти¬руемой фрезы (Т) T=3 - черновая под последующее зубодолбление Конструктивные особенности проектируемой фрезы (К) K= С/Б С - сборная; Б - быстро¬режущая Техническая характеристика зубофрезерного станка модель станка - 5312 наибольший допустимый диаметр фрезы da0 = 150 мм наибольшая допустимая длина фрезы Lmax = 120 мм 1. Угол профиля фрезы. αn0 = 20º 2. Шаг фрезы в нормальном сечении. Pn0 = π mn = 3,14•3,0 = 9,42 мм 3. Число заходов фрезы. z10 = 1 4. Ход зубьев по нормали. Pzn = Pn0 • z10 = 9,42 •1,0 = 9,42 мм 5. Толщина зуба в нормальном сечении Sn0 = Pn0 – (Sd + Δ ) = 9,42 – (4,712+1) = 3,708 мм 6. Расчетная высота головки зуба hи0 = (Ddз - Diз)/2 = (159 - 152,4)/2 = 3,3 мм 7. Высота ножки зуба. hf0 = (Deз – Ddз)/2+0,3m = (165 - 159)/2 +0,3•3,0 = 3,9 мм 8. Полная высота зуба 'h a0 = (Deз – Diз)/2+0,3m = (165 – 152,4)/2 +0,3•3,0 = 7,2 мм 9. Радиус закругления на головке и ножке зуба фрезы ra0 = 0,25m = 0,25•3,0 = 0,75 мм rf0 = 0,3m = 0,3•3,0 = 0,9 мм 10. Задний угол при вершине зуба. αв = 12°; 11. Передний угол. γ = 0°; 12. Основные размеры фрезы по табл. 1. Наружный диаметр: d а0 = 80 мм; Посадочный диаметр: d0 = 32 мм; Общая длина фрезы: L = 71 мм; Число заходов фрезы: z10 = 1 13. Диаметр окружности впадин между зубьями фрезы. d вп = 1,75 d0 = 1,75•32 = 56 мм; 14. Число зубьев (стружечных канавок). Принимаем z0 = 10; 15. Падение затылка K = К = =5,34 принимаем к = 5,0 мм 16. Падение дополнительного затылка К1 = 1,5К = 1,5•5 = 7,5 мм 17. Радиус закругления дна стружечной канавки. r0 = 1 мм 18. Глубина стружечной канавки фрезы Hк = h0 + = 7,2+ +1=14,45 мм 19. Угол стружечной канавки. Так как z0 = 10 принимаем Θ = 30°; 20. Диаметр начального цилиндра фрезы в исходном (расчетном) сечении dm0 = da0 – 2 hи0 – 0,3K = 80 - 2•3,3 – 0,3•5 = 71,90 мм 21. Угол подъема витков фрезы на начальном цилиндре в расчетном сечении. sin γm0 = = =0,04172 γm0= 2º23΄27΄΄ 22. Ход витков фрезы считается с точностью до 0,001 мм. Px0 = = = 9,43 мм 23. Угол наклона стружечных канавок. λm0 = γm0= 2º23΄27΄΄ 24. Шаг стружечных канавок с точностью до 1 мм. Pz = π • dm0 •ctg λm0 =3,14• 71,9• ctg2º23΄27΄΄= 5408 мм 25. Диаметр выточки в отверстии фрезы. dвыт = 1,05 d0 = 1,05• 32 = 33,6 мм 26. Диаметр буртиков фрезы. d1 = dа0 – 2Нк – (1…2) = 80 – 2• 14,45 – 1 = 50 мм 27. Длина буртиков. l = 4…6 = 4 мм 28. Размеры канавок для облегчения шлифования профиля зубьев: h3 = 1…2 мм, r3 = 0,5…1,2 мм, b3 = 0,3Sn0 = 0,3•3,708 = 1,11 мм 29. Размеры посадочного отверстия и шпоночного паза принимаем по ГОСТ 9272-83 табл. 2: d = 32Н5,(+0 011); С1 = 34,8Н12(+0,250); b = 8С11 ; R = 0,25. 30. Технические требования на фрезу типа 2, класса А принимаем по ГОСТ9324-80. '2.3 Расчет параметров режима резания при зубофрезеровании Фрезерование осуществляется на зубофрезерном станке 5312. Рассчитываем по нормативам '11'. 1.'Определяем глубину резания t = h0 = 7,2 мм, где h0 - высота зуба нарезаемого колеса; 2.'Подача на один оборот нарезаемого зубчатого колеса. S0 = 1,5 мм/об 3.'Назначаем период стойкости фрезы. Т = 240 мин 'карта 2.2, с. 233'; 4.'Определяем скорость главного движения резания. По 'карта 2.3, с. 233 'Vтабл = 26 м/мин Допустимое число осевых перемещений фрезы за время ее работы между двумя повторными заточками N=3 Учитываем поправочные коэффициенты на скорость главного движения ре¬зания 'карта 2.4, с. 234 'KMV = 0,9; КβV = 1,3. Тогда'Vu = Vтабл • KMV • КβV = 26 • 0,9 • 1,3 = 30,42 м/мин. Частота вращения фрезы, соответствующая найденной скорости главного движения резания n = = =121 мин-1 Корректируем частоту вращения по данным станка и устанавливаем дейст¬вительную частоту вращения '1, приложение 1, с. 426 'nд = 120 мин-1. Действительная скорость главного движения резания Vд = = 30,1 м/мин 5.'Мощность, затрачиваемая на резание 'карте 4, с. 28 'Nтабл= 0,65 кВт; Nрез = Nта6л = 0,65 кВт Проверяем достаточна ли мощность привода станка У станка 5312 Nшп = Nдв •' = 10• 0,75= 7,5 кВт 0, 65 < 4,9 кВт, т.е. обработка возможна; 6.'Основное время То = Длина рабочего хода фрезы L = b + l1 Согласно приложению 4 '9, с. 167' при предварительном зубофрезеровании l1 = l1/ - l1// = 28 – 5 = 23 мм l1/ = 5 мм l1//= 28 мм L = b + l1 = 40 + 23 = 63 мм К - число заходов К=1 То = = 1,05 мин 'Профиль зуба фрезы в нормальном сечении

Способ заказа и контакты