Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием

Определение длительности технологического и производственного цикла партии деталей.

Исходные данные для расчетов: Величина партии деталей – 80 шт. Величина транспортной партии – 16 шт. Прочие исходные данные для решения задачи 1 Показатели Единица измерен. Вариант 8 Нормы времени на операцию: токарная мин. 5 сверлильная « 2 протяжная « 4 зубофрезерная « 10 шлифовальная « 7 Средние межоперационные перерывы час. 20 Решение Длительность производственного процесса, то есть календарный период времени, в течение которого выполняется производственный процесс, называется производственным циклом. Основу производственного цикла составляет технологический цикл, который в свою очередь состоит из операционных циклов. Операционный цикл, т.е. продолжительность обработки партии деталей (мин) на одной (данной) операции процесса равен , где n - размер партии деталей, шт.; tшт - штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин; C - число рабочих мест на операции. Сочетание во времени выполнения операционных циклов существенно влияет на производственный цикл и определяет порядок передачи деталей (партий) в процессе. Возможны 3 вида сочетания операционных циклов (видов движения предметов труда по операциям процесса): последовательный, параллельный и параллельно–последовательный. Длительность технологического цикла для трех видов движений партии деталей определяется на основе построения графиков. Для простоты принимаем, что на каждой операции занят один станок. Количество транспортных партий: 80 / 16 = 5. Последовательный вид движения представляет собой такой вид организации производственного процеса, при котором вся обрабатываемая партия деталей полностью передается на последующую операцию после полного окончания всех работ на предыдущей. В частности, сверлильная операция для первой транспортной партии будет начата только после завершения токарной операции для пятой транспортной партии и т.д. Т.о. на токарной операции все пять транспортных партий будут находиться в течение 5 • 16 • 5 = 400 мин. , на сверлильной 2 • 16 • 5 = 160 мин. и т.д. Вид операции Норма времени на операцию Число деталей в транспортной партии Время на транспорт-ную партию Длительность технологического цикла токарная 5 16 80 400 сверлильная 2 16 32 560 протяжная 4 16 64 880 зубофрезерная 10 16 160 1680 шлифовальная 7 16 112 2240 При этом длительность технологического процесса (мин) определяется суммой операционных циклов , где m - число операций в процессе. В нашем случае (при количестве рабочих мест Сi = 1) Тпослтехн = 80 • (5+2+4+10+7) = 2240 мин. Длительность производственного цикла (календарные дни) включает дополнительно межоперационные перерывы ( ) и время естественных процессов ( ). где S - число смен в сутки (2); q - продолжительность смены, мин (480); f - коэффициент для перевода рабочих дней в календарные (при 260 рабочих днях в году f = 260/365 = 0,71); tмо - средние межоперационные перерывы, мин; m - число операций. В нашем случае время естественных процессов не задано, поэтому Тпослпроизв = 1 / (2 • 480 • 0,71) • (2240 + 5 • 20) = 3,43 дней. Т.е. при расчете производственного цикла учитывается только чистое рабочее время в одних сутках (а не астрономическое), которое корректируется на количество рабочих смен в сутки (чем больше смен, тем короче длительность производственного цикла). При этом также учитываются выходные и праздничные дни, наличие которых удлиняет производственный цикл (коэффициент f ). Параллельный вид движения представляет собой такой вид организации производственного процеса, когда небольшие транспортные партии р или отдельные штуки (р=1) деталей запускаются на последующую операцию сразу после обработки их на предыдущей операции, независимо от всей партии. Полностью загружена в этом случае наиболее трудоемкая операция с самым длительным операционным циклом, менее трудоемкие имеют перерывы. Вид операции Норма времени на операцию Число деталей в транспортной партии Время на транспорт-ную партию Длительность технологического цикла токарная 5 16 80 682 сверлильная 2 16 32 80 762 протяжная 4 16 64 112 826 зубофрезерная 10 16 160 176 976 шлифовальная 7 16 112 1088 Длительность технологического цикла (мин) при параллельном виде движения определяется по формуле , где р - количество деталей в транспортной партии, шт (16); (n-p) - цикл операции с максимальной продолжительностью, мин. Тпартехн = 16 • (5+2+4+10+7) + (80 – 16) • 10 = 1088 мин. Параллельно-последовательный вид движения представляет собой такой вид организации производственного процеса, при котором следующая операция начинается до полного окончания работы на предыдущей операции и осуществляется без перерывов в изготовлении партии деталей. При этом имеет место частичное совмещение времени выполнения смежных операционных циклов. Передача изготовляемых деталей с предыдущей на последующую операцию производится не целыми партиями, а частями, транспортными партиями р или поштучно (р=1). Вид операции Норма времени на операцию Число деталей в транспортной партии Время на транспорт-ную партию Длительность технологического цикла токарная 5 16 80 сверлильная 2 16 32 272 400 протяжная 4 16 64 304 624 зубофрезерная 10 16 160 368 1168 шлифовальная 7 16 112 1280 Длительность технологического цикла (мин) будет соответственно меньше, чем при последовательном виде движения на величину совмещения операционных циклов , где - сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций. Тп.п.техн = 80 • (5+2+4+10+7) – (80 – 16) • (2 + 2 + 4 + 7) = 1280 мин. Для данного вида движения рассчитаем коэффициент параллельности по формуле: Кпар = Тп.п. / Тпосл где Тпосл - длительность технологического цикла при последовательном виде движения партии деталей, мин; Тп.п. - то же при параллельно-последовательном виде движения, мин. Кпар = 1280 / 2240 = 0,57 Это означает, что при переходе от последовательного вида движения партии деталей к параллельно-последовательному длительность технологического цикла сокращается на 43%. При переходе к параллельному виду движения длительность сокращается еще больше – на 52% (1088 / 2240 = 0,48).

Расчет и организация однопредметной прямоточной линии с построением плана-графика ее работы

Исходные данные: Годовой выпуск деталей УМ-342 на поточной линии – 208 тыс.шт. Годовой экономический эффективный фонд времени - 4015 часов. Регламентированные перерывы не предусматриваются. Прочие исходные данные для решения задачи 2 Показатели единица изм. Вариант 8 Нормы времени на операцию токарная мин 1,53 револьверная '" 1,95 протяжная '" 0,71 сверлильая '" 0,40 резьбонарезная '" 0,83 шлифовальная '" 1,35 Укрупненный ритм мин 240 Коэффициент выполнения нормы - 1,15 Планируемые невыходы на работу % 9 Решение Эти линии применяются в тех случаях, когда при проектировании технологии не удается достичь синхронности операций. Производительность и ритмичность работы на операциях различны. Вследствие этого создаются межоперационные оборотные заделы. Работа таких линий характеризуется укрупненным ритмом (R), в течение которого на линии обеспечивается выработка установленной величины при различной загрузке рабочих мест. Возникает возможность предусматривать совмещение обслуживания двух-трех недогруженных станков одним рабочим при условии технологического родства совмещаемых операций и однородности оборудования. Рассчитаем такт поточной линии, расчетное и принятое количество станков по операциям технологического процесса, коэффициент их использования, а также средний коэффициент в целом по линии: Такт определяется по формуле , где Fд – действительный фонд времени работы линии за период выполнения задания, мин; fp – регламентированные перерывы в работе линии для отдыха рабочих (не всегда имеют место); Nзап – программа запуска деталей на рассчитываемый период, шт; , где Nвып – программа выпуска деталей, шт; а – технологические потери (брак), % от Nзап. В нашем случае технологические потери не заданы, поэтому программа запуска: 208000 • 100 / 100 = 208000 шт. С учетом того, что регламентированные перерывы в работе линии для отдыха рабочих не заданы, такт равен: Т = 4015 • 60 / 208000 = 1,16 мин./шт. Расчетное количество рабочих мест на каждой операции поточной линии округляется до ближайшего большего целого числа, которое называется принятым числом рабочих мест . При наличии отклонения от выполнения норм, полученное значение делится на коэффициент выполнения норм. Коэффициент загрузки рабочего места (станка) . В нашем случае Тип операции Норма времени, мин. Расчетное количество рабочих мест, Ср i Принятое количество рабочих мест, Cпр i Коэффициент загрузки рабочего места Кз і токарная 1,53 1,32 2 0,66 револьверная 1,95 1,68 2 0,84 протяжная 0,71 0,61 1 0,61 сверлильая 0,40 0,35 1 0,35 резьбонарезная 0,83 0,72 1 0,72 шлифовальная 1,35 1,17 2 0,59 Полное использование фонда времени рабочего достигается внедрением многостаночного обслуживания. При этих условиях необходимо разработать и задать оптимальный и постоянный режим обслуживания, определяющий периоды работы оборудования и рабочих, порядок и время переходов рабочих, обслуживающих несколько станков на протяжении смены. Во время работы линии величина межоперационного оборотного задела изменяется от нуля до максимума. Поэтому часто ритм работы линии называют периодом комплектования заделов. Выбор рационального периода комплектования и установление режима работы линии (порядка обслуживания станков и работы рабочих) производится при составлении плана-графика. План-график работы оборудования и рабочих на прямоточной линии № операции Норма време-ни, мин. Ср i Cпр i Станки на ли-нии Время работы станка Рабочий на линии Куда перехо-дит рабочий Укрупненный ритм (период обслуживания), 120 мин 1 1,53 1,32 2 1 2 240 77 А Б 2 ____________________240 _______ 77 2 1,95 1,68 2 1 2 240 163 А Б 1 ____________________240 _____________240 3 0,71 0,61 1 1 146 А 4 _____________ 146 4 0,40 0,35 1 1 84 А 3 ______230 5 0,83 0,72 1 1 173 А 6 _______________173 6 1,38 1,17 2 1 2 240 41 А Б 5 ____________________240 ___ 214 В данном случае происходит совмещение профессий на 1 и 2 операциях. Рабочий Б с первой операции переходит на место рабочего Б на второй операции. На 240 минуте этот рабочий вновь возвращается на первую операцию. И 240-минутный цикл начинается заново. Аналогично происходит на третьей операции. Рабочий А на 146 минуте переходит на место рабочего А на четвёртой операции. На 230 минуте вновь возвращается на третью операцию. И т.д. Рабочий А с пятой операции на 173 минуте переходит на место рабочего Б на шестой операции. И затем на 214 минуте возвращается на пятую операцию. И так на последующих 240-минутных циклах. Вследствие различной производительности смежных операций между ними на линии образуются оборотные заделы. Максимальная величина оборотного задела определяется по формуле , где Т – период совместной работы неизменного числа станков на смежных операциях; С i, Сi+1 – количество станков, работающих на смежных операциях в течение периода Т; ti, ti+1, - нормы времени на смежных операциях. Задел между операциями 1 и 2 в интервале от 0 до 77 минуты: Z 1,2 0-77 = 77 • 2 / 1,53 – 77 • 1 / 1,95 = 55 шт. Задел между операциями 1 и 2 в интервале от 77 до 240 минуты: Z 1,2 77-240 = 163 • 1 / 1,53 – 163 • 2 / 1,95 = - 60 шт. Задел между операциями 2 и 3 в интервале от 0 до 77 минуты: Z 2,3 0-77 = 77 • 1 / 1,95 – 77 • 1 / 0,71 = -69 шт. Задел между операциями 2 и 3 в интервале от 77 до 146 минуты: Z 2,3 77-146 = 69 • 2 / 1,95 – 69 • 1 / 0,71 = -26 шт. Задел между операциями 2 и 3 в интервале от 146 до 240 минуты: Z 2,3 146-240 = 94 • 2 / 1,95 = 96 шт. Задел между операциями 3 и 4 в интервале от 0 до 146 минуты: Z 3,4 0-146 = 146 • 1 / 0,71 = 206 шт. Задел между операциями 3 и 4 в интервале от 146 до 230 минуты: Z 3,4 146-230 = - 84 • 1 / 0,40 = -210 шт. Задел между операциями 4 и 5 в интервале от 0 до 146 минуты: Z 4,5 0-146 = - 146 • 1 / 0,83 = -176 шт. Задел между операциями 4 и 5 в интервале от 146 до 173 минуты: Z 4,5 146-173 = 27 • 1 / 0,40 – 27 • 1 / 0,83 = 35 шт. Задел между операциями 4 и 5 в интервале от 173 до 230 минуты: Z 4,5 173-230 = 57 • 1 / 0,40 = 142 шт. Задел между операциями 5 и 6 в интервале от 0 до 173 минуты: Z 5,6 0-173 = 173 • 1 / 0,83 – 173 • 1 / 1,38 = 83 шт. Задел между операциями 5 и 6 в интервале от 173 до 214 минуты: Z 5,6 173-214 = - 41 • 2 / 1,38 = -60 шт. Задел между операциями 5 и 6 в интервале от 214 до 240 минуты: Z 5,6 214-240 = - 26 • 1 / 1,38 = -19 шт. Движение оборотных заделов на линии может быть показано графически в виде эпюр № операции Норма време-ни, мин. Ср i Cпр i Станки на ли-нии Время работы станка Рабочий на линии Куда перехо-дит рабочий Укрупненный ритм (период обслуживания), 120 мин 1 1,53 1,32 2 1 2 240 77 А Б 2 ____________________240 _______ 77 Задел между операциями 1 и 2 55 0 0 2 1,95 1,68 2 1 2 240 163 А Б 1 ____________________240 _____________240 Задел между операциями 2 и 3 0 0 -69 -95 3 0,71 0,61 1 1 146 А 4 ______________146 Задел между операциями 3 и 4 206 0 0 4 0,40 0,35 1 1 84 А 3 ______230 Задел между операциями 4 и 5 0 0 -176 5 0,83 0,72 1 1 173 А 6 _______________173 Задел между операциями 5 и 6 83 23 0 0 6 1,38 1,17 2 1 2 240 41 А Б 5 ____________________240 ____214 На основе графика определим явочное число станочников на линии для одной смены Pяв и списочное число Рсп с учетом сменности по формуле Рсп = Pяв • Ссут(1+ Апн/100), где Ссут- количество рабочих смен в сутки (2); Апн - планируемые невыходы на работу, %. Явочное число станочников на линии для одной смены Pяв с учетом совмещения профессий составит 6 человек. Тогда списочное число составит Рсп = 6 • 2 • (1+ 9/100) = 13,08 Примем списочное число станочников на линии Рсп = 13 чел.

По данным таблиц 3.1 и 3.2 построить сетевой график и рассчитать его параметры; критический путь, ранние и поздние сроки свершения событий, резервы времени событий и работ

Исходные данные: Шифр работ ед . изм Вариант 5 0-1 дни 4 0-2 « 9 0-3 « 4 1-2 « 14 1-5 « 6 1-6 « 9 2-3 « 16 2-4 « 7 2-5 « 13 2-7 « 13 3-4 « 14 4-7 « 4 5-8 « 12 6-8 « 10 6-9 « 7 7-11 « 13 8-11 « 15 9-10 « 9 10-12 « 8 11-12 « 10 Коэффициент приведения продолжительности работ равен 2,15. Решение Исходные данные с учетом коэффициента приведения продолжительности работ : Шифр работ 0-1 0-2 0-3 1-2 1-5 1-6 2-3 2-4 2-5 2-7 3-4 4-7 5-8 6-8 6-9 7-11 8-11 9-10 10-12 11-12 Продолж-ть работ, дни 4 9 4 14 6 9 16 7 13 13 14 4 12 10 7 13 15 9 8 10 Вначале построим черновой вариант сетевого графика для того, чтобы рационально разместить работы, не допуская их пересечения. 9 7 9 1 6 9 10 4 14 6 10 8 9 13 12 0 2 5 8 12 4 16 7 13 15 14 4 13 10 3 4 7 11 Построим таблицу для расчета его временных параметров 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 0 0 4 4 9 9 4 4 1 4 0 4 4 14 18 6 10 9 13 2 9 9 14 4 18 18 16 34 7 25 13 31 13 31 3 4 30 16 18 34 34 14 48 4 7 41 14 34 48 48 4 52 5 6 32 13 25 31 38 12 43 6 9 31 13 40 10 23 7 20 7 13 39 4 48 52 52 13 65 8 12 38 10 40 43 50 15 58 9 7 51 20 58 9 29 10 9 58 29 67 8 37 11 13 52 15 50 65 65 10 75 12 8 67 10 65 75 Из приведенного расчета определим критический путь, который составляет 75 дней. События 0, 1, 2, 3, 4, 7, 11, 12 находятся на критическом пути, т.к. у них резерв времени наступления равен 0. Резервы времени событий Номер события Поздний срок свершения события /дни/ Ранний срок свершения события /дни/ Резерв времени события /дни/, R i (R j) 0 0 0 0 1 4 4 0 2 18 18 0 3 34 34 0 4 48 48 0 5 38 31 7 6 40 13 27 7 52 52 0 8 50 43 7 9 65 20 45 10 67 29 38 11 65 65 0 12 75 75 0 Полный резерв времени работы Ri-j – это промежуток времени, на который можно перенести начало работы или увеличить ее длительность без изменения раннего (директивного) срока наступления завершающего события. Ri-j определяется как разница между поздним и ранним началом (окончанием) выполнения работы: R i-j = Т пн i-j - Т рн i-j = Т по i-j - Т ро i-j В расчете используем поздний и ранний сроки окончания работ (Т по i-j и Т ро i-j). Свободный резерв времени работи r i-j — это промежуток времени, на который можно отложить начало работы или увеличить ее срок при условии, что все события в сети наступят в свои ранние сроки. Он определяется как разница между ранним началом последующей работы Трн j-h и ранним окончанием данной работы r i-j = Т рн i-j - Т ро i-j Следует отметить, что кроме полного резерва времени работы, выделяют еще такие разновидности резервов как: - частный резерв времени первого вида R1 i-j – часть полного резерва времени, на которую можно увеличить продолжительность работы, не изменив при этом позднего срока ее начального события. Находится по формуле: R1 i-j = R i-j – R i - частный резерв времени второго вида, или свободный резерв времени R2 i-j работы (i-j) представляет собой часть полного резерва времени, на которую можно увеличить продолжительность работы, не изменив при этом раннего срока ее конечного события. Находится по формуле: R2 i-j = R i-j – R j Результаты расчетов сведем в таблицу. Резервы времени работ Шифр работ Поздние сроки окончания работ Т по i-j Ранние сроки окончания работ Т ро i-j Полный резерв времени /дни/ R i-j Ранние сроки начала работ Т рн i-j Свободный резерв времени работ /дни/ r i-j Поздние сроки начала работ Т пн i-j Частный резерв времени первого вида /дни/ Частный резерв времени второго вида /дни/ 0-1 4 4 0 4 0 0 0 0 0-2 18 9 9 18 9 9 9 9 0-3 34 4 30 34 30 30 30 30 1-2 18 18 0 18 0 4 0 0 1-5 38 10 28 31 21 32 28 21 1-6 40 13 27 13 0 31 27 0 2-3 34 34 0 34 0 18 0 0 2-4 48 25 23 48 23 41 23 23 2-5 38 31 7 31 0 25 7 0 2-7 52 31 21 52 21 39 21 21 3-4 48 48 0 48 0 34 0 0 4-7 52 52 0 52 0 48 0 0 5-8 50 43 7 43 0 38 0 0 6-8 50 23 27 43 20 40 0 20 6-9 58 20 38 20 0 51 11 0 7-11 65 65 0 65 0 52 0 0 8-11 65 58 7 65 7 50 0 7 9-10 67 29 38 67 38 65 0 0 10-12 75 37 38 75 38 67 0 38 11-12 75 75 0 75 0 65 0 0 Работы, у которых полный резерв времени равен нулю, лежат на критическом пути. Т.о. критический путь состоит из последовательности работ и событий 0 – 1 – 2 – 3 – 4 – 7 – 11 – 12.

Определение месячного объема производства и пропускной способности (нагрузки) оборудования механического участка

Исходные данные: Месячный выпуск деталей CA-210 – 2079 шт. УВ-130 – 713 шт. Время, затрачиваемое на наладку оборудования (в процентах от трудоемкости): токарные и фрезерные станки - 4%, сверлильные - 3%, расточные - 5%, шлифовочные - 5%. Время на ремонт станков – 3% от номинального фонда времени работы оборудования. Прочие походные данные для решения задачи 4 Показатели Един. измер. Вариант 8 Трудоемкость изготовления детали по видам работ: токарные СА-210 нормо-ч 2,25 УВ-130 1,35 сверлильные СА-210 « 0,27 УВ-130 0,18 фрезерные СА-210 « 1,43 УВ-130 0,89 расточные СА-210 « 0,30 УВ-130 0,51 шлифовальные СА-210 « 0,56 УВ-130 0,95 Средний процент выполнения норм % 117 Количество станков токарные шт 16 сверлильные « 3 фрезерные « 9 расточные « 3 шлифовочные « 6 Решение Месячный объем товарной продукции участка вычисляем в нормо-часах по формуле ТПу = мi • Тдi , где Вмi - месячный выпуск данной детали, шт.; n - перечень (номенклатура) выпускаемых деталей; Тдi - трудоемкость данной детали, нормо-часов Тдi = рi где Трi- время обработки детали по данному виду работ, норма- час.; m - виды работ. ТПу = 2079 • (2,25 + 0,27 + 1,43 + 0,30 + 0,56) + 713 • (1,35 + 0,18 + 0,89 + 0,51 + 0,95) = 12766 нормо-часов Для расчета пропускной способности (нагрузки) оборудования по заданной программе необходимо определить месячный располагаемый фонд времени работы оборудования по каждой группе, рассчитать потребное количество станко-часов для изготовления комплекса деталей по месячной программе, построить график загрузки по типам станков. Располагаемый фонд времени по группе оборудования можно подсчитать по формуле: Fг.о = Mг.о • Fд.о.м где Fг.о- располагаемый фонд времени работы оборудования, станко-часов; Mг.о- количество единиц оборудования в группе; Fд.о.м - эффективный (действительный) фонд времени единицы оборудования с учетом сменности, ч. Эффективный (действительный) месячный фонд времени единицы оборудования в условиях пятидневной недели можно подсчитать по формуле: Fд.о.м = Др • Чсм • Ссут • (1-Апр/100), где Др - число рабочих дней в плановом периоде (22); Чсм - число часов работы в смену (8); Ссут - число рабочих смен в сутки (2); Апр - потери времени на ремонт оборудования (3 %). Fд.о.м = 22 • 8 • 2 • (1 - 3/100) = 341,4 часов Тогда располагаемый фонд времени работы оборудования по каждой группе станков: токарные Fг.о = 16 • 341,4 = 5462,4 станко-часов сверлильные Fг.о = 3 • 341,4 = 1024,2 станко-часов фрезерные Fг.о = 9 • 341,4 = 3072,6 станко-часов расточные Fг.о = 3 • 341,4 = 1024,2 станко-часов шлифовочные Fг.о = 6 • 341,4 = 2048,4 станко-часов Потребное количество часов на программу по каждой группе оборудования расчитывается по формуле: Тг.о. = мi • Трi • (100 + Внал) / (100 • Кн), где Тг.о - потребное количество станко-часов по данной группе оборудования; Кн - средний коэффициент выполнения норм; Внал - среднее время на наладку станков данной группы, выраженное в процентах к трудоемкости. Тогда потребное количество часов на программу по каждой группе оборудования: токарные Тг.о = (2079 • 2,25 + 713 • 1,35) • 1,04 / 1,17 = 5013,6 станко-часов сверлильные Тг.о = (2079 • 0,27 + 713 • 0,18) • 1,03 / 1,17 = 607,1 станко-часов фрезерные Тг.о = (2079 • 1,43 + 713 • 0,89) • 1,04 / 1,17 = 3206,7 станко-часов расточные Тг.о = (2079 • 0,30 + 713 • 0,51) • 1,05 / 1,17 = 970,5 станко-часов шлифовочные Тг.о = (2079 • 0,56 + 713 • 0,95) • 1,05 / 1,17 = 1652,7 станко-часов Коэффициент загрузки каждой группы оборудования рассчитывается как: Кз.г = Тг.о / Fг.о Таким образом: токарные Кз.г = 5013,6 / 5462,4 = 0,92 сверлильные Кз.г = 607,1 / 1024,2 = 0,59 фрезерные Кз.г = 3206,7 / 3072,6 = 1,04 расточные Кз.г = 970,5 / 1024,2 = 0,95 шлифовочные Кз.г = 1652,7 / 2048,4 = 0,81 Проведенные расчеты сведем в таблице . Результаты расчетов пропускной способности оборудования участка Типы станков количество станко-часов Коэффи- циент загрузки станков располагаемый фонд времени необходимо для выполнения программы результат: резерв /+/ '"узкое место '"/-/ токарные 5462,4 5013,6 +448,8 0,92 сверлильные 1024,2 607,1 +417,1 0,59 фрезерные 3072,6 3206,7 -134,1 1,04 расточные 1024,2 970,5 +53,7 0,95 шлифовочные 2048,4 1652,7 +395,7 0,81 На основе данных о Кз.г построим график пропускной способности оборудования. Очевидно, что значительные резервы присутствуют на участке токарного оборудования (+448,8 станко-часов), а также на участке сверлильного (417,1 станко-часов) и шлифовочного (395,7 станко-часов) оборудования. А '"узким '" местом является участок с фрезерным оборудованием (-134,1 станко-часов). Наибольшие отклонения коэффициента загрузки от 1 наблюдается на участках сверлильного (избыток станко-часов) и фрезерного оборудования (дефицит станко-часов). В качестве мероприятия по ликвидации '"узких мест '" и диспропорций производства можно предложить установку дополнительной оснастки на группу фрезерного оборудования, позвляющую увеличить его пропускную способность (это может решить проблему, если превышение Кз.г не более 5%).

В предметном механосборочном цехе, изготавляющем законченные машины СК-80, требуется оценить эффективность плана мероприятий по совершенствованию технологии и технологическому перевооружению цеха, рассчитать и проанализировать обобщающие показатели экономической эффективности производства и использования живого труда, находящие отражение в техпромфинплане.

Исходные данные: Годовой выпуск машин CK-80 – 2174 шт. Коэффициент (индекс) роста их производства после технического перевооружения – 1,42 Другие данные: Показатели'един. измерен. 'Вариант 5 Балансовая стоимость оборудования в действующем производстве'т.грн.'1730 в том числе: - используется по проекту технического перевооружения '« '1040 - передается в другие цехи'«'540 - списывается (неамортизированная часть)'«'41 Стоимость здания и другие производственные фонды действующего производства '« '450 Балансовая стоимость нового оборудования по проекту'«'979 Оптовая цена предприятия машины СК-80'т.грн.'2,7 Норматив чистой продукции машины СК-80'«'1,15 В действующем производстве по отношению к производственным рабочим составляют: -вспомогательные рабочие'%'52 -ИТР,СКП и МОП'%'18 Норматив зарплаты на грн. чистой продукции: -действующий -после технического перевооружения 'грн. '0,45 0,33 Решение Определим годовой выпуск изделий по проектному варианту В2 на основе годового выпуска машин в базовом варианте В1 = 2174 и коэффициента его роста 1,42: В2 = 2174 • 1,42 = 3087 шт. Для оценки общей эффективности проекта технического перевооружения для базового и проектного вариантов рассчитываются удельные капвложения и текущие изменяющиеся расходы на одно изделие, а также приведенные затраты. Зпрi = Сi + Ен • Кi , где Сi - текущие изменяющиеся затраты на одно изделие данного варианта, грн.; Кi - удельные капвложения для данного варианта, грн.; Ен- коэффициент эффективности (0,15); Удельные капитальные вложения базового варианта вычисляются путем деления стоимости основных производственных фондов на годовой выпуск изделий до технического перевооружения В1 . К1 = 1730000 / 2174 = 795,8 грн. Подобным образом рассчитываются удельные капвложения по проектному варианту. Общие капиталовложения в производственные фонды по проектному варианту включают; новое оборудование; используемое по проекту действующее оборудование; идущую на слом неамортизированную часть оборудования; стоимость здания и др. (не изменяются). Их сумма делится на В2 (годовой выпуск изделий после перевооружения цеха). К2 = (979000 + 1040000 + 41000 + 450000) / 3087 = 813,1 грн. Текущие изменяющиеся затраты на одно изделие по вариантам в нашем случае включают: зарплату производственных рабочих с отчислениями на социальное страхование; прямые материальные затраты (без амортизации); расходы на содержание и эксплуатацию оборудования. Чтобы рассчитать зарплату производственных рабочих сначала необходимо определить величину чистой продукции в базовом и проектном варианте на основании оптовой цены машины СК-80, ее количества и норматива чистой продукции машины. Норматив чистой продукции не может быть более 1, поэтому примем его равным 0,35 от обьема товарной продукции: ТП1 = 2,7 • 2174 = 5869,8 т.грн. ТП2 = 2,7 • 3087 = 8334,9 т.грн. ЧП1 = 5869,8 • 0,35 = 2054,4 т.грн. ЧП2 = 8334,9 • 0,35 = 2917,2 т.грн. Исходя из норматива зарплаты на гривну чистой продукции определим зарплату производственных рабочих с отчислениями на социальное страхование: ЗП пр1 = 2054,4 • 0,45 = 924,5 т.грн. ЗП пр2 = 2917,2 • 0,33 = 962,7 т.грн. Расходы на содержанию и эксплуатации оборудования могут включаться в себестоимость пропорционально основной заработной плате основных производственных рабочих. Примем их сумму в размере 150% от зарплаты основных производственных рабочих: РСЭО 1 = 924,5 • 150 / 100 = 1386,7 т.грн. РСЭО 2 = 962,7 • 150 / 100 = 1444,0 т.грн. Прямые материальные затраты (с амортизацией) определим как результат вычитания из стоимости товарной продукции в оптовых ценах величины чистой продукции: ПМЗ(А) 1 = 2,7 • 2174 - 2054,4 = 3815,4 т.грн. ПМЗ(А) 2 = 2,7 • 3087 - 2917,2 = 5417,7 т.грн. Будем считать, что и действующий и проектный вариант стали реализовываться после 01.01.2004. Здания относятся к 1 группе основных фондов. Норма амортизации – 8% в год. Оборудование относится ко 2 группе основных фондов. Норма амортизации – 40%. Тогда годовая сумма амортизации ОПФ по вариантам: А 1 = (1730 – 450) • 40 / 100 + 450 • 8 / 100 = 548 т.грн. А 2 = (1040 + 979) • 40 / 100 + 450 • 8 / 100 = 879,6 т.грн. Т.о. прямые материальные затраты без амортизации на весь обьем выпуска: М 1 = 3815,4 - 548 = 3267,4 т.грн. М 2 = 5417,7 - 879,6 = 4538,1 т.грн. Тогда текущие изменяющиеся затраты - на весь обьем выпуска по вариантам: С1 = 924,5 + 3267,4 + 1386,7 = 5578,6 т.грн. С2 = 962,7 + 4538,1 + 1444,0 = 6944,8 т.грн. - на одно изделие по вариантам: С1 = 5578,6 / 2174 = 2566,0 грн. С2 = 6944,8 / 3087 = 2249,6 грн. Эффективность оценивается путем сопоставления приведенных затрат Зпрi по рассматриваемым вариантам. При наиболее эффективном проектном варианте определяется годовой экономический эффект Эт как разница приведенных затрат по формуле Эт = ((С1 + Ен • К1)-(С2 + Ен • К2)) • В2 Эт = ((2566,0 + 0,15 • 795,8 )-(2249,6 + 0,15 • 813,1)) • 3087 = 968,88 т.грн. Далее рассчитаем обобщающие показатели эффективности производства и некоторые показатели использования труда. На основе данных о нормативно чистой продукции определим фондоотдачу по вариантам и ее изменения: Фо = ЧП / ОПФ ОПФ – стоимость основных производственных фондов. Фо1 = 2054,4 / (1730 + 450) = 0,94 грн. Фо2 = 2917,2 / (1040 + 450 + 979) = 1,18 грн. Фондоотдача характеризует стоимость чистой продукции приходящуюся на 1 денежную единицу стоимости ОПФ. Очевидно, что она увеличилась. В проектном варианте вложение одной гривны в ОПФ позволяет получить чистой продукции на 1,18 грн. Т.о. эффективность использования ОПФ повысилась. Численность производственных рабочих по вариантам рассчитывается по формуле: Рn(1.2) = Ти(1,2) • В(1,2) / (Fдр • Кн), Где Ти(1,2) - трудоемкость изделия данного варианта, нормо-ч.; В(1,2) - годовой выпуск изделий, шт.; Fдр - годовой эффективный фонд времени рабочего (1860 час) Кн - коэффициент выполнения норм (примем 1,1). Примем трудоемкость для базового и проектного вариантов: Ти(1) = 45 нормо-ч. Ти(2) = 30 нормо-ч. Тогда численность производственных рабочих по вариантам: Рn(1) = 45 • 2174 / 1860 • 1,1 = 48 чел. Рn(2) = 30 • 3087 / 1860 • 1,1 = 45 чел. Численность остальных категорий промышленного производственого персонала для базового варианта вычисляется на основе данных об их проценте по отношению к производственным рабочим. В проектном варианте число вспомогательных рабочих базового варианта увеличивается на коэффициент роста выпуска изделий с умножением на дополнительный понижающий коэффициент 0,8. Число ИТР, СКП и МОП остается без изменений. Ч вр1 = 48 • 52 / 100 = 25 чел. Ч вр2 = 25 • 1,42 • 0,8 = 28 чел. Ч ИТР, СКП, МОП (1,2) = 48 • 18 / 100 = 9 чел. Т.о. суммарная численность промышленно-производственного персонала (ППП) Pпп1 = 48 + 25 + 9 = 82 чел. Рпп2 = 45 + 28 + 9 = 82 чел. Подсчитаем годовую выработку одного работающего по нормативно чистой продукции: ГВ = ЧП / Pпп ГВ 1 = 2054,4 / 82 = 25,1 т.грн./чел. ГВ 2 = 2917,2 / 82 = 35,6 т.грн./чел. Т.о рост производительности труда составляет: ∆ГВ = ГВ 2 - ГВ 1 = 35,6 – 25,1 = 10,5 т.грн./чел или 10,5 • 100% / 25,1 = 42%. Условное высвобождение ('"экономия'") работников (ППП) Рув может быть вычислено по формуле Рув = Pпп1 • Кн - Рпп2 где Pпп1 и Рпп2 - число работающих промышленно-производственного персонала базового и проектного вариантов, чел.; Кр.чп - коэффициент роста нормативно-чистой продукции (товарной продукции), равный 1,42. Рув = 82 • 1,42 – 82 = 34 чел. Определим фонд годовой заработной платы на основе данных о нормативе зарплаты на гривну чистой продукции (нормативной) : ФЗП г1 = 2054,4 • 0,45 = 924,3 т.грн. ФЗП г2 = 2917,2 • 0,33 = 962,7 т.грн. Годовую сумму выплат из фонда материального поощрения рассчитаем как 100% от фонда годовой заработной платы: ФМП г1 = 924,3 • 100 / 100 = 924,3 т.грн. ФМП г2 = 962,7 • 100 / 100 = 962,7 т.грн. Общий фонд оплаты труда: ФОТ г = ФЗП г + ФМП г ФОТ г1 = 924,3 + 924,3 = 1848,6 т.грн. ФОТ г2 = 962,7 + 962,7 = 1925,4 т.грн. Среднемесячная зарплата одного работающего: ЗП см = ФОТ г / Pпп • 12 ЗП см1 = 1848,6 / 82 • 12 = 1878,7 грн./чел ЗП см2 = 1925,4 / 82 • 12 = 1956,7 грн./чел Темп роста среднемесячной зарплаты составляет (1956,7 - 1878,7) • 100% / 1878,7 = 4,2% Т.о. темпы роста производительности труда значительно опережают темпы роста зарплаты. Относительная экономия основных производственных фондов определяется по формуле Эоф = ОФ1 • Кр.чп - ОФ2 где ОФ1 - среднегодовая стоимость основных производственных фондов базового варианта (действующего производства), тыс. грн.; ОФ2 - то же проектного варианта (равна сумме общих капвложений), тыс. грн.; Эоф = (1730 + 450) • 1,42 - (979 + 1040 + 41 + 450) = 585,6 т.грн. Подсчитаем относительную экономию материальных затрат (без амортизации) по формуле Эм = М1 • В1 • Кр.чп - М2 • В2 , где М1 и М2 - прямые материальные затраты (без амортизации) одной машины по вариантам, грн. Эм = 3267,4 • 1,42 - 4538,1 = 101,6 т.грн. Аналогично определим относительную экономию фонда оплаты труда: ЭФОТ = ФЗП г1 • Кр.чп - ФЗП г2 ЭФОТ = 924,3 • 1,42 - 962,7 = 349,8 т.грн. Рассчитаем сумму годовой прибыли. Чистая продукция в своем составе имеет две компоненты: расходы на оплату труда и прибыль. Т.о. сумма годовой прибыли по вариантам составляет: П г = ЧП - ЗП П г1 = 2054,4 - 924,3 = 1130,1 т.грн. П г2 = 2917,2 - 962,7 = 1954,5 т.грн. Рассчитаем годовые затраты (годовую себестоимость продукции): С п = Ц о • В – П, где 'С п – полная себестоимость годового обьема выпуска, т.грн. Ц о – оптовая цена предприятия машины СК-80, т.грн. 'С п1 = 2,7 • 2174 - 1130,1 = 4739,7 т.грн. 'С п2 = 2,7 • 3087 - 1954,5 = 6380,4 т.грн. Вычислим полную себестоимость одного изделия: 'С и п 1 = 4739,7 / 2174 = 2,18 т.грн. 'С и п 2 = 6380,4 / 3087 = 2,07 т.грн. Определим величину затрат на одну гривну товарной продукции: З р тп = С п / Ц о • В З р тп1 = 4739,7 / 2,7 • 2174 = 0,81 грн. З р тп2 = 6380,4 / 2,7 • 3087 = 0,77 грн. Т.о. величина затрат на одну гривну товарной продукции в проектном варианте ниже. Это значит что доля прибыли, т.е. рентабельность изделия и рентабельность производства выросла. Определим общую рентабельность производства как отношение прибыли к среднегодовой стоимости основных производственных фондов и нормируемых оборотных средств. При расчете принимаем величину нормируемых оборотных средств (ОСнорм) примерно на уровне 30% к стоимости основных производственных фондов: ОСнорм1 = (1730 + 450) • 30/100 = 654 т.грн. ОСнорм2 = (1040 + 450 + 979) • 30/100 = 740,7 т.грн. R общ 1 = 1130,1 • 100 / (1730 + 450 + 654) = 39,9% R общ 2 = 1954,5 • 100 / (1040 + 450 + 979 + 740,7) = 60,9% Рассчитаем величину чистой продукции на 1 гривну затрат: ЧП рз1 = 2054,4 / 4739,7 = 0,43 грн. ЧП рз2 = 2917,2 / 6380,4 = 0,46 грн. Результаты проведенных расчетов отразим в таблице. Обобщающие показатели экономической эффективности производства Показатели'ед. из- мер.'варианты'Проектный вариант в процентах к базовому базовый'проектный 'Рост объема производства: а) чистой продукции 'т.грн.'2054,4 '2917,2 '142,00% б) товарной продукции'т.грн.'5869,8 '8334,9 '142,00% Производство чистой продукции на 1 гривну затрат 'коп'43'46'106,98% Рост производительности труда (выработка на одного работающего) 'т.грн.'25,1'35,6'141,83% Относительная экономия: а) основные производственные фонды 'т.грн.'3095,6'2510'81,08% б) материальные затраты (без амортизации) 'т.грн.'4639,7'4538,1'97,81% в) фонд оплаты труда'т.грн.'1312,5'962,7'73,35% Рост прибыли'т.грн.'1130,1 '1954,5 '172,95% Рентабельность общая'%'39,9'60,9'152,63% Затраты на 1 гривну товарной продукции 'коп'81'77'95,06% Сопоставим и проанализируем показатели достигнутые при технической перевооружении цеха. Очевидно, что объем чистой и товарной продукции выросли на одинаковую величину, т.к. по условию не изменяется структура продукции и не предусматриваются работы промышленного характера. Судя по тому, что производство чистой продукции на 1 гривну затрат выросло на 6,98%, темпы роста прибыли опередили темпы роста материальных затрат. И при этом производительность труда возросла на 41,83%. Это означает, что произошла относительная экономия фонда оплаты труда, что подтверждается цифрами. Экономия составила 26,65% (100% - 73,35%). Ввиду большей продуктивности нового оборудования наблюдается относительная экономия основных производственных фондов в размере 18,92% (100% - 81,08%). Также призошло относительное снижение материальных затрат на 2,19% (100% - 97,81%). Относительная экономия указанных элементов, а также рост объема производства привели к увеличению прибыли на 72,95%. Вследствие этого выросла общая рентабельность на 52,63%. Рост общей рентабельности оказался меньше темпа роста прибыли по причине более высокой стоимости основных производственных фондов (ОПФ) в проектном варианте. Однако, вследствие более высокой эффективности нового оборудования затраты на 1 гривну товарной продукции снизились на 4,94% (100% - 95,06%).

Способ заказа и контакты